冲压工艺与模具设计试题库及答案汇总
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< br>试题库及答案
一填空题
1
．冷冲压的优点有：
生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高
。
2
．
冷冲压是利用安装在压力机上的
模具
对材料
施加压力
，
使其产生
分离或塑
性变形
，从而获得所需零件的一种加工方法。
3
．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有
的强
度、硬度都
提高
，同时塑性指标
降低
，这种现象称为冷作硬化。
4
．拉深时变形程度以
拉深系数
m
表示，其值越小，变形程度越
大
。
5
．材料的屈强比
小
，均匀延伸率
大
有利于成形极限的提高。
6
．
冲
裁
件
的
断
面
分
< br>为
四个区域。
7
．翻孔件的变形程度用
翻孔系数
K
表示，变形程度最大时，口部可能出现
开裂
8
．缩孔变形区的应力性质为
双向压缩应力
，其可能产生的质量问题是
失稳起
皱
9
．精冲时冲裁变形区的材料处于
三向压应力
，并且由于采用了
极小
<
/p>
的间隙，冲裁
件尺寸精度可达
IT8-I
T6
级。
10
．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种
工艺装备
。
11
．落料和冲孔属于
分离工序
，
拉深和弯曲属于
成形工序
。
12
．
变形温度对金属塑性的影响很大，<
/p>
一般来说，
随着变形温度的升高，
塑性<
/p>
提高
，
变形抗力
降低
。
14
．材
料在塑性变形中，变形前的体积
等于
变形后的体积，用公式来表示即：
ε
1
+
ε
2
+
ε
3
=0
。
圆
角
，
光
面
，
毛
面
，
毛
刺
15
．
冲裁的变形过程分为
弹性变形
，
塑性变形
，
断裂分离
三个阶段。
16
．
冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，<
/p>
落料以
凹模
为基准，
冲孔以
凸模
为
基准，凸模和凹模的制造精度比工件高
2-3
级
。
17<
/p>
．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作
搭边
。它能补偿条料
送进时的定位误差和下料误差，确保
冲出合格的制件
。
18<
/p>
．
弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于
弯曲回弹而引起的
，
校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸
精度
要高
。
19
．拉深时可能产生的质量问题是
起皱和开裂
21
用于
实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为
冲压模具
。
22
冲压工艺分为两大类，一类叫
< br>分离工序
，一类是
变形工序
。<
/p>
23
物体在外力作用下会产生变形，若
外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有
形状
和尺寸
，称为
塑性变形
。
24
变形温度对金属的塑性有重大影响。就大多数金属而言，其
总的趋势是：随着温度的
升
高
，塑性<
/p>
增加
，变形抗力
降低
。
25
以主应力表示点的应力状
态称为
主应力状态
，
表示主应力个数及
其符号的简图称为
主应
力图
。可能出现
的主应力图共有
九种
。
27
加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的
增加
，
其强度、硬度和变形抗
力逐渐
增加
，而塑性和韧性逐渐
降低<
/p>
。
28
在实际
冲压时，分离或成形后的冲压件的形状和尺寸与模具工作部分形状和尺寸不尽相
同，就是
因卸载规律引起的
弹性回复
(
简称回弹
)
造成的。
29
材料对各种冲压成形方法的适应能力称为材料的
冲压成形性
能
。冲压成形性能是一个综
合性的概念，它涉及的因素很多，但
就其主要内容来看，有两个方面：一是
成形极限
，
二是
成形质量
。
30
圆形垫圈的内孔属于
冲孔
外形属于
落料
。
31
工作零件刃口尺寸的确定冲孔以
凸
模
为计算基准，落料以
凹
模
为计算基准。
32
冲裁件的经济冲裁精度为
IT11
级
。
正
装
式
复合模多一套打件装置。
34
弹性卸料装置除了起卸料作用外
，还起
压
料
作用，它一般用于
材料厚度较小
的情况。
35
侧刃常用于
级进模
中，起
控制条料送进步距
的作用。
36
冲压力合力的作用点称为
模具的压力中心
，设计模具时，要使
压力中心
与模柄
中心重合。
< br>10.
挡料销用于条料送进时的
粗定位
< br>，导正销用于条料送进时的
精定位
。
37
将各种金属坯料沿直线弯成一定
角度
和
曲率
,<
/p>
从而得到一定形状和零件尺寸的冲
压工序称为弯曲。
38
弯曲时外侧材料受
拉伸
,
当外侧的拉伸应力超过材料的抗拉强度以后
,
在板料的外侧将产
生裂纹
,
此中现象称为
弯裂
。
39
在外荷作用下
< br>,
材料产生塑性变形的同时
,
伴
随弹性变形
,
当外荷去掉以后
,
弹性变形恢复
,
使制件的
形状
和
尺寸
都发生了变化
,
这种现象称为回弹。
40
在弯曲过程中，坯料沿凹模边缘
滑动时受到摩擦阻力的作用，当坯料各边受到
摩擦阻
力
不等时，
坯料会沿其长度方向产生滑移，
从
而使弯曲后的零件两直边长度不符
合图样要求，这种现象称之为
偏移
。
41
为了确定弯曲前毛坯的
形状
和
大小
，需要计算弯曲件的展开尺寸。
42
弯曲件的工艺安排使在
工艺分析
和
计算
之后进行的一项设计工作。
43
常见的弯曲模类型有：
单工序弯曲模
、
级进弯曲模
、
复合弯曲模
、
通用弯曲模
。
44
<
/p>
对于小批量生产和试制生产的弯曲件，因为生产量小，品种多，尺寸经常改变，采用常
用的弯曲模成本高，
周期长，
采用手工时强
度大，
精度不易保证，
所有生产中常采用
通
用弯曲模
。
45
凹模圆角半径的大小对弯曲变型力，
模具寿命
，
弯曲件质量
等均有影响。
46
对于有压料的自由弯曲，压力机公称压力为
F
压
机≥（
1.6
～
1.8
）
（
F
自
+
FY
）
。
32
<
/p>
用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序叫做
拉深
。
47
一般情况下，拉深件的尺寸精度应在
IT13
级以下，不宜高出
IT11
级。
33
凸凹模在下模部分的叫
倒装式复合模
，
凸凹模在上模部分的叫
正装式复合模
，
其中
48
实践证明，拉深件的平均厚度与
坯料厚度相差不大，由于塑性变形前后
体积不变，因此，可以按
坯料面积等于拉深件表面积
原则确定坯料
尺寸。
49
为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的
拉深
系数
。
50
窄凸缘圆筒形状零件的拉深，为
了使凸缘容易成形，在拉深窄凸缘圆筒
零件的最后两道工序可采
用
锥形凹模
和
锥形压料圈
进行拉
深。
51
压料力的作用为：
防止拉深过程中坯料起皱
52
目前采用的压料装置有
弹性压料
和
刚性压料
装置。
53
在拉深过程中，由于板料因塑性变形而产生较大的加工硬化，致使继续
< br>变形苦难甚至不可能。为可后继拉深或其他工序的顺利进行，或消除工
件的内应力
，必要时进行
工序间
热处理或
最后消除应力
的
热处理。
61
在冲压过程中，清洗的方法一般采用
酸洗
。
54
为了降低冷冲压模具与坯料的摩擦力，应对坯料进
表面处理
和
润
滑处理
。
62
冷积压模具一般采用
可调试冷挤压模
和
通用挤压模
。
63
翻边按变形性质可分为
伸长类翻边
和
压缩类翻边
。
64
在冲压过程中，胀形分
平板坯料
的局部凸起胀形和
立体空心
的胀形。
65
压制加强筋时，所需冲压力计算公式为：
< br>
F=LtσbK
。
66
把不
平整的工件放入模具内压平的工序叫
校平
。
67
冷挤压的尺寸公差一般可达到
IT7
。
68
空心坯料胀形
是将空心工序件或管状毛坯沿径向往外扩张的冲压工序。
69
径向积压又称横向挤压，即积压时，金属流动方向与凸缘运动方
向
垂直
。
70
覆盖件
是指覆盖车类发动机、底盘、驾驶室和车身的薄板异型类表面零件和内部零
件。
71
为了实现覆盖件
拉深
,
需要制件以外增加部分材料
,<
/p>
而在后续工序中又将去切除
,
这部分增<
/p>
补的材料称为
工艺补充部分
。
72
利用
拉深筋
，
控制材料各方向留入凹模的阻力
,<
/p>
防止拉深时因材料流动不均匀而发生
起皱和破裂
< br>,
是覆盖件工艺设计和模具设计的特点和重要内容。
73
确定覆盖件的切边方向必须注意
定位要方便可靠
和
要保证良好的刃口强度
这两点。
74
覆盖件翻边质量的好坏和翻边位置的准确度
,
将直接影响汽车车身的
装配精度
和
质
量
。
75
覆盖件的工序工件图
是指拉深工件图、切边工件图及翻边工件图等工序件图
,
是模具
设计过程中贯彻工艺设计图、确定模具结构及尺寸的重要依据。
76
覆盖件拉深模结构与拉深使用的压力机有很大
的关系
,
可分为
单动拉深模
、
多为双动拉
深模
和
双动拉深模
。
77
拉深
筋的作用是增大或调节拉深时坯料各部分的变形阻力
,
控制材料
流入
,
提高稳定性
,
< br>增
大制件的刚度
,
避免
起皱
和
破裂
现象。
78
工艺孔
是为了生产和制造过程的需要
,
在工艺
上增设的孔
,
而非产品制件上需要的孔。
79
覆盖件的翻边包括两个方面：一是
轮廓外形翻边
，二是
窗口封闭内形翻边
。
80<
/p>
在模具的工作部分分布若干个等距工位
,
在每个每个工位上设置了一定冲压工序
,
条料沿
模具逐工位依次冲压后
,
在最后工位上从条料中便可冲
出一个合格的制件来的模具叫
级进
模
。
81
多工
位级进模按主要工序分
,
可分为
级进冲裁模
、
级进弯曲模
、
级进拉深模
。
82<
/p>
多工位级进模按组合方式分
,
可分为
落料弯曲级进模
、
冲裁翻边级进模
、
冲
裁拉深级进模
、
翻边拉深级进模
。
83
衡量排样设计的好坏主要看
工序安排是否合理
,
能否保证
冲件的质量并使冲压
过程正常稳定进行
,
模具结构是否
简单
,<
/p>
制造维修是否方便
< br>,
是否符合制造和使用单
位的习惯和实际条件等等。
84
进行工位设计就是为了确定模具工位
的
数目
、各工位加工的
内容
、及各工位冲压
工序的
顺序
。
85
对于
严格要求的局部内、
外形及成组的孔
,
应考虑在同一工位上冲出
,
以保证
位置
精度
。
86
如何处理好相关部件几次冲裁产生的
相接问题
,
将直接影响冲压件的质量。
87
在多工位级进模内条料送进过程中
,
会不断得被切除余料
,
但在各工位之间达到
最后工位
以前
,
总要保留一些材料将其
连接起来
,
以保证条料连续的送进
,<
/p>
这部分材料称为
载体
。
88
级进
模中卸料板的另一个重要作用是
保护细小的凸模
。
89<
/p>
对于自动送料装置的多工位级进模应采用
自动检测保护装置
。
90
模具
因为磨损和其他原因而失效
,
最终不能修复而报废之前所加工的
冲件总数称为
模具
寿命
。
91
模具
经过一定时间的使用
,
由于种种原因不能再冲出合格的冲件产品
,
同时又不能修复的
现象称为
失效
。
92
冲模
一般零件选用材料是应具有一定的
力学
性能和
机械加工
性能。
93
在实际生产中
,
由于冲压件材料厚度公差较大
< br>,
材料性能波动
,
表面质量差不
干净等
,
将造成
模具工作零件
磨损加剧
.
和
崩刃
。
94
对于
一定条件下的模具钢
,
为了提高起耐磨性
,
需要在硬度高的机体上分布有
细小坚硬的
碳化物
。
96
材料的耐磨性
将直接影响模具零件的使用寿命和冲件质量。
98
不同冲压模具对材料的性能要求不同
,
拉深等成形模要求有
高耐磨性
和
高黏附
性
。
二
判断题
1
．
（
×
）主应变状态一共有
9
种可能的形式。
2
．
（
×
）材料的成形质量好，其成形性能一定好。
3
．
（
√
）热处理退火可以消除加工硬化（冷作硬化）。
4
．
（
√
）屈强比越小，则金属的成形性能越好。
5
．
（
×
）拉深属于分离工序。
6
．
（
√
）
离合器的作用是实现工作机构与传动系统的接合与分离；制动器的
作用是在离
合器断开时使滑块迅速停止在所需要的位置上。
7
．
（
×
）
连杆调至最短时的装模高度称为最小装模高度。
< br>
8
．
（
√
）
滑块每分钟行程次数反映了生产率的高低。。
9
．
（
×
）
落料件比冲孔件精度高一级。
10
．
11
．
12
．
13
．
14
．
15
．
16
．
17
．
18
．
19
．
20
．
21
．
22
．
23
．
24
．
25
．
26
．
27
．
28
．
29
．
30
．
31
．
32
．
33
．
34
．
35
．
36
．
37
．
38
．
39
．
40
．
41
．
42
．
（
×
）
在其它条件相同的情况下，
H62
比
08
钢的搭边值小一些。
< br>
（
√
）
在复合
模中，凸凹模的断面形状与工件完全一致。
（
×
）
复合模所获得的零件精度比级进模低。
（
×
）
直对排比斜对排的材料利用率高。
（
×
）一般弯曲
U
形件时比
V
形件的回弹角大。
（
√
）足够的塑
性和较小的屈强比能保证弯曲时不开裂。
（
< br>√
）弯曲件的精度受坯料定位、偏移、回弹，翘曲等因素影响。
< br>
（
×
）弯曲坯料的展开长度等
于各直边部分于圆弧部分中性层长度之差。
（
√
）弯曲力是设计弯曲模和选择压力机的重要依据之一。
（
×
）在拉深过程中，根据应力情
况的不同，可将拉深坯料划为四个区域。
（
< br>√
）起皱是一种受压失稳现象。
（
×
）用于拉深的材料，要求具有较好的塑性，屈强比
σ
s/
σ
b
小、板厚方向性
r
小，板平面方向性系数△
r
大。
（
√
）阶梯圆筒形件拉深的变形特点与圆形件拉深的特点相同。
（
×
）制成的拉深件
口部一般较整齐。
（
√
）压缩类曲面的主要问题是变形区的失稳起皱。
（
×
）缩口模结构中无支撑形式，其模具结构简单，但缩口过程中坯料的稳定性
< br>差，允许缩口系数较小。
（
√
）冷挤压坯料的截面应尽量与挤压轮廓形状相同。
（
×
）整形工序一般安排在拉伸弯曲或其他工序之前。
（
×
）覆盖件与一般冲压件相比
< br>,
其材料都比较厚。
（
√
）覆盖件一般都采用一次成形
,
以保证质量和经济性要求。
（
< br>√
）拉深筋的的设置、分布和数量要根据制件的结构和尺寸决定。
（
×
）覆盖件一般的浅拉深
都不是在单动机上拉深
。
（
×
）覆盖件拉深模的凸模、凹模、压圈等主要
零件不能是铸件。
（
×
）覆盖件与一般冲压件相比
,
其材料都比较厚。
（
√
）覆盖件一
般都采用一次成形
,
以保证质量和经济性要求。
（
√
）拉深筋的的设置、分
布和数量要根据制件的结构和尺寸决定。
（
< br>×
）覆盖件一般的浅拉深都不是在单动机上拉深
。
（
×
）覆盖件拉深模的凸模、凹模、压圈等主要零件不能是铸件。
（
×
）
模具在使用
过程中受到很多因数的影响
,
而首要外因时模具的材料选择是构
正
确。
（
√
）冲压模具的材料主要是指工作零件的材料。
（
√
）冲压用钢按工艺和使用性能分可分为六组。
（
×
）硬质合金
壁比模具钢抗弯强高。
（
×
）模具的间隙对模具的使用寿命没很大的影响。
43
（
√
）
校正弯曲可以减少回弹。
44
（
×
）
冲裁间
隙越小，冲裁件精度越高，所以冲裁时间隙越小越好。
45
（
√
）
在生产
实际中，倒装式复合模比正装式复合模应用更多一些。
46
（
×
）
胀形时
，坯料变形区受两向拉应力的作用，因此，可能产生的最大问题是起皱。
47
（
×
）
拉深凸
模上开通气孔的目的是为了减轻模具的重量。
48
（√）
模具装配后，卸料弹簧的预压力应大于卸料力。
49
（×）
选择标准模架规格的
依据是凸模的尺寸。
50
（×）
单工序模、级进模、复合模中，操作安全性最高的是复合模。
51
（×）
弯曲线的方向与板料的轧制方向
垂直有利于减少回弹。
52
（×）<
/p>
失稳起皱是压缩类变形存在的质量问题。压料装置可以防止起皱，其力越大，效果
越好。
物体的塑性仅仅决定于物体的种类，与
变形方式和变形种类无关。
（
╳
）
53
材料
的塑性是物质一种不变的性质。
（
╳
）
84
物体
受三向等拉应力时，坯料不会产生任何塑性变形。
（
V
）
85
在级
进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。
（
V
）
86
从应
力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体
的。<
/p>
（
V
）
<
/p>
87
弯曲件的回弹主要是因为冲件弯曲变形程度很大所致。
（
╳
）
88
一般
而言，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则弯曲时各部分互相牵制作用
愈大，
所以回弹就大。
（
╳
）
89
拉深变形属于伸长类变形。
（
╳
）
90
在压
力机的一次行程中，能完成两道或两道以上的冲压工序的模具称为级进模。
（
╳
）
91<
/p>
、物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变形方式和变形条件无关。
（
×
）
92
、冲裁间隙过大时，断面将出现
二次光亮带。
（
×
）
<
/p>
93
、冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。
（
×
）
<
/p>
94
、金属的柔软性好，则表示其塑性
好
。
（
×
）
<
/p>
95
、模具的压力中心就是冲压件的重心。
（
×
）
96
、
<
/p>
冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。
（
×
）
97
、在
级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。
（
∨
）
98
、
压力
机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平面之间
的距离。
（
×
）
99
、板
料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。
（
×
）
100
、
冲压弯曲件时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸越大。
（
∨
）
101
、
拉
深过程中，
凸缘平面部分材料在径向压应力和切向拉应力的共同作用下，
产生切向
压缩与径向伸长变形而
逐渐被拉入凹模。（
×
）
102
、
拉深系数
m
恒小于
1
，
m
愈小，则拉深变形程度愈大。
（
√
）
103
、
由于胀形时坯料处于双向受拉的应力状态，
所以变形区的材料
不会产生破裂。
（
×
）
104
假如零件总的拉深系数小于极限拉深系数，则可以一
次拉深成型。（
×
）
105
导正销是给导板定位用的。（
×
）
106
在进行冲裁模刃口尺寸计算时，落料首先确定凸模尺寸
。
（
×
）
107
．对于宽凸缘拉深件，在多次拉深时，首次拉深就应将凸缘拉到要求的尺寸。
（
√
）
108
．
导正销多用于级进模中。
（
√
）
三
问答、计算题
1
．冷冲压的特点？
答：
（
1
）
< br>
便于实现自动化，生产率高，操作简便。大批量生产时，成本较低。
(2)
冷冲压生产加工出来的制件尺寸稳定、精度较高、互换性好。
(3)
能获得其它加工方法难以加工或无法加工的、形状复杂的零件。
(4)
冷冲压是一种少无切削的加
工方法，材料利用率较高，零件强度、刚度好。
2
．冷冲压的基本工序？
答：分离工序和变形工序。
分离工序
：
材料所受力超过材料的强度极限，
分离工序的目的是使冲压件
与板料沿一定的轮
廓线相互分离，成为所需成品的形状及尺寸。
成形工序：
材料所受力超过材料的屈服极限而小于材料的强度极
限，
成形工序的目的，
是使
冲压毛坯在
不破坏的条件下发生塑性变形，成为所要求的成品形状和尺寸。
3
．板平面方向性系数？
答：
板料经轧制后晶粒沿轧制方向被拉长，杂质和偏析物也会定向分布，形
成纤维组织，使
得平行于纤维方向和垂直于纤维方向材料的力学性能不同，因此在板平面
上存在各向异性，
其程度一般用板厚方向性系数在几个特殊方向上的平均差值
Δr
（称为板平面方向性系数）
。
Δr
值越大，则方向性越明显，对冲压成形性能的影响也越大。
4
．冲压成形性能？
答：
材料对各种冲压成形方法的适应能力。冲压成形性能包括两个方
面：一是成形极限，二
是成形质量。
材料冲压成形性能良好的标志是
：材料的延伸率大，屈强比小，屈弹比小，板厚方向性<
/p>
r
大，板平面方向性
Δr
值小。
5
．冲压对材料的基
本要求为：
具有良好的冲压成形性能，如成形工序应具有良好的塑性
(
均
匀伸长率
δ
< br>j
高
)
，
屈强比
σ
s
/
σ
b
和屈弹比
σ
s
/
E
小，
板厚方向性系数
r
大，
板平面方向性
系数
Δr
小。具有较高的表面质量，材料的表面应光洁平整，无
氧化皮、裂纹、锈斑、划伤、分层等
缺陷。厚度公差应符合国家标准。
< br>
8
．什么是冲裁间隙？为什么说冲裁间隙是重要的。<
/p>
答
:
凸模与凹模工作部分的尺寸之差称为间隙。冲裁模间隙都是指的双面间隙。间隙值
用字母
Z
表示。间隙之所以重要，体现在以下几个方
面：
1
）冲裁间隙对冲裁件质量的影响
<
/p>
（
1
）间隙对断面质量的影响
模具间隙合理时，凸模与凹模处的裂纹（上下裂纹）在
冲压过程中相遇并重合，此时断面塌角较小，光面所占比例较宽，毛刺较小，容易去除。断
面质量较好；
如果间隙过大，凸模刃口处的裂纹较
合理间隙时向内错开一段距离，上下裂纹未重合部
分的材料将受很大的拉伸作用而产生撕
裂，
使塌角增大，
毛面增宽，
光面减少
，
毛刺肥而长，
难以去除，断面质量较差；
间隙过小时，
凸模与凹模刃口处的裂纹较合理间隙时向外
错开一段距离上下裂纹中间的
一部分材料，随着冲裁的进行将进行二次剪切，从而使断面
上产生二个光面，并且，由于间
隙的减小而使材料受挤压的成分增大，
< br>毛面及塌角都减少，
毛刺变少，
断面质量最好。
因此，
对于普通冲裁来说，确定正确的冲裁间隙是控制断面质量的一个关
键。
（
2
）
冲裁间隙对尺寸精度的影响
材料在冲裁过程中会产生各种变形，从而在冲裁结
束后，
会产生回弹，
使制件的尺寸不同于凹模和凸模刃口尺寸。其结果，有的使制件
尺寸变
大，有的则减小。其一般规律是间隙小时，落料件尺寸大于凹模尺寸，
冲出的孔径小于凸模
尺寸；间隙大时，落料件尺寸小于凹模尺寸，冲出的孔
径大于凸模尺寸。
2
）冲裁间隙对冲压力的影响
一般来说，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸料力、推件力
的影响却较大。
间隙较大时，
卸料及推料时所需
要克服的摩擦阻力小，
从凸模上卸料或从凹
模内推料都较为容易
，当单边间隙大到
15%~20%
料厚时，卸料力几乎等于零。
3
）
冲裁间隙对冲模寿命的影响
由于冲裁
时，凸模与凹模之间，材料与模具之间都存在摩擦。而间隙的大小则直接影响
到摩擦的大
小。间隙越小，摩擦造成的磨损越严重，模具寿命就越短，而较大的间隙，可使
摩擦造成
的磨损减少，从而提高了模具的寿命。
10
、根据图示零件，完成以下内容：
1
）
工作零件刃口尺寸；
答
:
1)<
/p>
刃口尺寸如下表
:
冲裁性
质
落料
冲孔
中心距
寸
58
-0.74
38
-0.62
30
-0.52
16
-0.44
R
8
φ
3.5
+0.3
工
作
尺
计算公式
法
D
A
=(D
max
-x
Δ
)
+
δ
A<
/p>
0
凹
模
尺
寸
注
57.6
+0.16
37.7
+0.13
29.7
+0.11
16.8
+0.06
R7.9
+0.18
凸模尺寸注法
凸模尺寸按实
际尺寸配置，保证
双
边
间
隙
0.25~0.36mm
3.65
-0.08
凹
模
尺
寸
按
d
T
=(d
min
+x<
/p>
Δ
)
0
-
δ
T
<
/p>
凹模实际尺寸配
置，保证双边间
隙
0.25~0.36mm
14
±
0.055
17
±
0.055
4.
模具总装图及主要工作零件图
1-
簧片
2-
螺钉
3-
下模座
4-
凹模
5-
螺钉
6-
承导料
7-
导料板
8-
始用挡料销
9
、
26-
导柱
10
、
25-
导套
11-
挡料钉
12-
卸料板
13-
上模座
14-
凸模固定板
15-
落料
凸模
16-
冲孔凸模
17-
垫板
18-
圆柱销
19-
导正销
20-
模柄
21-
防转销
22-
内六角
螺钉
23-
圆柱销
24-
螺钉
总装图
11
．弯曲变形的特点？
答（
1
）
<
/p>
只有在弯曲中心角
φ
的范围内，网格才发
生显具的变化，而在板材平直部分，网
格仍保持原来状态。
(2)
在变形区内，板料的外层想纤维受力而拉伸，内层纵
向纤维受压而缩短。
(3)
在弯曲变形区内板料厚度有变薄。
(4)
从弯曲变型区域的横断面看，对于窄板和宽板各有变形情况。
12
．控制回弹措施有哪些？
答（
1
）尽量避免用过大的相对弯曲半径
r/t
(2)
采用合适的弯曲工艺。
(3)
合理设计弯曲模结构。
13
．产生偏移的原因是什么，控制偏移的措施是
< br>:
什么？
< br>答：弯曲坯料形状不对称，弯曲件两边折弯不相等，弯曲凸凹模结构对称。
控制偏移的措施是
:
：
（
1
< br>）采用压料装置
(2)
利
用毛坯上的孔或弯曲前冲出工艺孔，用定位销插入孔中定位，使坯料无法移动。
(3)
根据偏移量的大小，调用定位元件的位移来补偿偏移。
(4)
对于不同零件，先成对的弯曲，弯曲后再切断。
(5)
尽量采用对称的凸凹结构，使凹模两变圆角半径相等，
凸凹间隙调整对称。
15
．弯曲件设计时候要注意的问题？
答：
（
1<
/p>
）
坯料定位要准确，可靠，尽可能采用坯料的孔定位，
防止坯料在变形过程中发生偏移。
（
2
）模具结构不应防碍坯料在弯曲过程中应有的转动和移动，避免弯曲过程
中坯料产生过
渡变薄和断面发生畸变。
（
3
）模具结构应能保证弯曲时上，下模之间水平方向的错移
力平衡。
（
4
）为了减小回弹，弯曲行程结束时应使弯曲件的变形部位在模具中得到较正。
（
5
）弯曲回弹量较大的材料时，模具结构上
必须考虑凸凹模加工及试模时便于修正的可能
性。
16
．拉深变形可划分为哪五个区域？
答？
（
1<
/p>
）缘平面部分
(2)
凸缘圆角部分
(3)
筒壁部分
(4)
底部圆角部分
(5)
筒底部分
17
．影响极限拉深系数的原因有哪些？
答：
（
1<
/p>
）材料的组织与力学性能
（
2
）板料的相对厚度
t/D
（
3
）摩擦与润滑条件
（
4
）模具的几何参数
除次之外还有拉深方法，拉深次数，拉深速度，拉深件形状等。
18
．提高拉深变形程度的措施？
答：
（
1<
/p>
）加大坯料直径
（
2
）适当的调整和增加压料力
（
3
）采用带压料筋的拉深模
（
4
）采用反拉深方法
19
．拉深模的分内？
<
/p>
答：
按使用的压力机类型部同，
可分为单
动机上使用的拉深模与双动机上使用的拉深模：
按
工序的组合程
度部同，
可分为单工序拉深模，
复合拉深模与级进拉深模：
按结构形势与使用
要求
< br>部同，可分为首次拉深与后次拉深模，有压料装置与无压料装置拉深模，顺装式拉深
模与倒装式拉深模，下出件拉深模与上出件拉深模。
20<
/p>
．拉深时产生拉裂原因？控制措施？
答
：
原因为：
在拉深过程中，由于凸缘变形区应力变很部均匀，靠
近外边缘的坯料压应力大
于拉应力，
坯料应变为最大主应力，<
/p>
坯料有所增厚：
而靠近凹模孔口的坯料拉应力大于压应