精益生产持续改善的三个必要条件
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精益生产持续改善的三个必要条件
改善
(Kaizen)
活动随着许多全球企业学习和实施精益
(Lean)
正开展得如火如荼。改善
Kaizen
，
更指持续改善，
源自日本企业尤其是
丰田生产方式
(TPS)
中改善活动，
主要是指通过持
续不断的全员参与的改善活动以不断提高生产效率
/
质量
/
生产周期
< br>/
安全等。
有三个必须是一定
要
做到的。没有达到这三个必须，那么这个改善就不能算是成功。
第一，改善活动必须要有很明确的目的
(Goal)
。
改善的主题和目的必须很明确，要么为了质量，要么为了时间，要么
是安全问题，要么是
以上几个问题的集合。而且要很明确现在的状态是怎样
?
这次改善的目标要达到多少
?
< br>有很多人认为，改善，不就是现场来个头脑风暴
(Brainstorm)
加
Trystorm
嘛。问题嘛，
大家都是知道了的呀
!
其实很多参与人员包括组织
者事先对该主题都没有做过仔细研究，
现状和
目标都是两眼抹黑
，
啥也不想，
也不计划，
就等着现场大
家稀里糊涂的
Brainstorm
和
Trystorm
。
到了现场才发现
这也没有，那也没有，例如需要收集某些特别的数据，而这些数据却又不
是一下子就可以
收集好的。既浪费了大家的时间
(waste)
又令人非常沮丧
。
在一些比较大的，如为期一周的精益改善活动，这些计划<
/p>
/
准备工作更加重要。如果连目的
都不清
楚，改善的效果肯定是不会好的了。
第二，
必须要触及根本原因
(Root
cause)
。
如果没有触及根本原
因，那么这个改善的结果就只是暂时的。因为根本原因没有揪出来，
过了一段时间，问题
就会再次出现。
例如，衣服袖子上被划了口子，如果只是加个
补丁，说不定下次还出现口子。但如果你能
发现其实是因为经常操作机器的既定动作碰到
了突出的一个钉子而被划破的，说明你的观察更
深了一层次。
如果你能发现那个突出的钉子其实是因为机器长期震动而松动突出的，则说明你触及了深
处。但如果你能据此给机器做出全面检查，重新固定，说明你触及到了根本。
人们经常提到那个大野著名的
5
个
Why
的案例是很好的说明，
5Why
是触及到根本原因
的很好的工具。
< br>正确的工具和思路会帮助参与者找出的根本原因，
但最关键是要有种寻根问底，<
/p>
不挖出根本原因所在不罢休的精神，而不是浅尝辄止。