注塑件变形的原因及解决方法
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注塑件变形解决方法
注塑件形状与模腔相似但却是模腔形状的扭曲版本。可能出现问题的原因：
（
1
）弯曲是因为注塑件内有过多内部应力。
（
2
）模具填充速度慢。
（
3
）模腔内塑料不足。
（
4
）塑料
温度太低或不一致。
（
5
）注塑件在顶出时太热。
（
6
）冷却不足或动、定模的温度不一致。
（
7
）注塑件结构不合理（如加强筋集中在一面，但相距较远）
。<
/p>
补救方法：
（
1
）降低
注塑压力。
（
2
）减少螺杆向前时间。
（
3
）
增加周期时间
（尤其是冷
却时间）
。
从模具内
（尤其是较厚的注
塑件）
顶出后立即浸入温水中
（
38<
/p>
℃）
使注塑件慢慢冷却。
（
4
）增加注塑速度。
（
5
）增加塑料温度。
（
6
）用冷却设备。
（
7
）适当增加冷却时间或改善冷却条件，尽可能保证动、定
模的模温一致。
（
< br>8
）根据实际情况在允许的情况下改善塑料件的结构。
透明塑料注塑过程中应注意的常见问题
透明塑料由于透光率要高，必然要求塑料制品
表
面质量要求严格，不能有任何斑纹、气孔、泛白、雾
晕、黑点、变色、光泽不佳等缺
陷，因而在整个注塑过程对原料、设备、模具、甚至产品的设计，都要十
分注意和提出严
格甚至特殊的要求。其次由于透明塑料多为熔点高、流动性差，因此为保证产品的表面质
量，往往需要较高的温度，注射压力、注射速度等工艺参数也要作细微调整，使注塑料时既能充满模，又
不会产生内应力而引起产品变形和开裂。
因此从原料准备，对设备和模
具要求、注塑工艺和产品的原料处理几方面都要进行严格的操作。
（一）原料的准备与干燥
由于在塑料中含有任何一点杂质，
都可能影响产品的透明度，因此和储存、运输、加料过程中都必须
注意密封，保证原料干
净。特别是原料中含有水分，加热后会引起原料变质，所以一定要干燥。在注塑时，
加料
必须使用干燥料斗。还要注意一点的是干燥过程中，输入的空气最好应经过滤、除湿，以便保证不会
污染原料。其干燥工艺如下表，透明塑料的干燥工艺：
材料
PMMA
PC
PET
干燥温度（℃）
70
～
80
120
～
130
140
～
180
干燥时间（
h
）
2
～
4
>6
3
～
4
料层
厚度（
mm
）
30
～
40
<30
备注
采用热风循环干燥
采用连续干燥加料装臵为佳
透明塑料注塑过程中应注意的常见问题
（二）机筒、螺杆及其附件的清洁
为防止原料污染和在螺杆及附件凹
陷处存有旧料或杂质，特别热稳定性差的树脂存在，因此在使用前、
停机后都应用螺杆清
洗剂清洗干净各件，使其不得粘有杂质，当没有螺杆清洗剂时，可用
PE
、
PS
等树脂清
洗螺杆。
当临时停机时，
为防止原料在高温下停留时间长，
< br>引起解降，
应将干燥机和机筒温度降低，
如
PC
、
PMMA
等机筒温度
都要降至
160
℃以下（料斗温度对于
PC
应降至
100
℃以下）
。
（三）在模具设计上应注意的问题（包括产品的设计）
为
了防止出现回流动不畅，或冷却不均造成塑料成型不良，产生表面缺陷和变质，一般在模具设计时，
应注意以下几点。
a
）壁厚应尽量均匀一致，脱模斜度要足够大；
b
）过渡部分应圆滑，并逐步过渡，防止有尖角、锐边产生，特别是
PC
产品一定不要有缺口；
c
）浇口、流道尽可能宽大、粗短，
且应根据收缩冷凝过程设臵浇口位臵，必要时应加冷料井；
d
）模具表面应光洁，粗糙度低（最
好低于
0.8
）
；
e
）排气孔。槽必须足够，以及时排出空气和熔体中的气体；
f
）
除
PET
外，壁厚不要太薄，一般不得小于
lmm
。
（四）注塑工艺方面应注意的问题
(
包括注塑机的要求）
透明塑料注塑过程中应注意的常见问题
为了减少内应力和表面质量缺
陷，在注塑工艺方面应注意以下几方面的问题。
a
）应选用专用螺杆、带单独温控射
咀的注塑机；
b)
注射温度在塑料树脂不分解的前提下，宜用较高注射湿度；
c
）注射压力：一般较高，以克服熔料粘度大的缺陷，但压力太高会产生内应力造成脱模因难和变形；<
/p>
d<
/p>
）注射速度：在满足充模的情况下，一般宜低，最好能采用慢一快一慢多级注射；
e
）保压时间和成型周期：在满足产品充模，不产生凹陷、气泡的情况下；宜尽量短，以尽量减低熔
料
在机筒停留时间；
f
）螺杆转速和背压：在满足塑化质
量的前提下，应尽量低，防止产生解降的可能；
g
）模具温度：制品的冷却好坏，对质量影响极大，所以模温一定要能精确控制其过程，有可能的话，
模温宜高一些好。
（五）其他方面的问题
由于为要防上表面质量恶化，一般
注塑时尽量少用脱模剂；当用回用料时不得大于
20%
。
对于除
PET
外，
制品都应进行后处理，以消除内应力，
PMMA
应在
70
－
80t
热风循环干燥
4
小时；
PC
应在清洁空气、甘油、液体石腊等加热
110
－
135
℃，时间按产品而定，最高需要
10
多小时。而
PET
必须
经过双向拉伸的工序，才能得到良好机械性能。
注塑产品色差控制
色差是
注塑中常见的缺陷，色差影响因素众多，涉及原料树脂、色母、色母同原料的混合、注塑工艺、
< br>注塑机等，在实际的生产过程中我们一般从以下五个方面来进行色差的控制。
1.
消除注塑机及模具因素的影响
要选择与注塑主品容量相当的注塑
机，如果注塑机存在物料死角等问题，最好更换设备。对于模具浇
注系统、排气槽等造成
色差的，可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题
才可以
组织生产，以削减问题的复杂性。
2.
消除原料树脂、色母的影响
控制原材料是彻底解决色差的关键
。因此，尤其是生产浅色制品时，不能忽视原料树脂的热稳定性不
同对制品色泽波动带来
的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母，这样，可将
注意的
焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验；生产中同一产品尽可能采用同一厂
家、同一牌号母料、色母生产；对于色母，我们在批量生产前要进行抽检试色，既要同上次校对，又要在
本次中比较，如果颜色相差不大，可认为合格，如同批次色母有轻微色差，可将色母重新
混合后再使用，
以减少色母本身混合不均造成的色差。同时，我们还需重点检验原料树脂
、色母的热稳定性，对于热稳定
性不佳的，我们建议厂家进行调换。