轮胎翻新工艺流程
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轮胎翻新工艺流程
（一）子午线轮胎翻新工艺规程
一、进厂检验
1.
检查轮胎表面花纹磨损情况：查看轮胎花纹磨损、
偏磨或局部磨损情况，
根据子午轮胎选胎标准以及客户要求，初步判断可否翻新以及可翻
新种类。
2.
胎体外部检验：
1
）
将轮胎
平稳放置于轮胎检验机上，
提升到合适的工作高度，
在轮胎胎侧
及胎
面作检验起始标记；
2
）
.
检查轮胎趾口
部位是否有明显的凹槽、变形或变色。若凹槽深度大于
5mm
或
者变形、变色严重，应作退胎处理，若有轻度的变形、变色，则在触磨检查趾
口时，对相
应位置要特别留意。
3
）
.
旋转轮胎，
用手触
摸轮胎的趾口部位和胎侧
（特别是装配线附近以及胎体层
结合部
位）
，
从手部感觉来判断以上部位是否有凹陷、
凸起等异常现象。
发现问
题应立即停止转动，作退胎处
理。
4
）
.
从起始标记开始的触摸检查应重复进行多次，
确保没有遗漏。
若轮胎一侧发
现有问题，在检查另一
侧的对应位置时应特别留心，观察是否也有问题。
5
）
用手触
摸检查的同时，
以目视胎体的胎冠至胎肩部位，
查看是否有破损
现象。
用长柄锥剔除伤口表面异物，
小心的探试伤口的深度和范
围，
作有关标记并判断
是否超过允许范围。
6
）
.
清除轮胎表面的石子、铁钉等异物；
3.
胎体内部检验：
1
）
.
用小锤敲击轮胎内侧，
判断是否有脱空现象。
2
）
.
查看内部胎体有无破损，
用长柄锥剔除伤口表面异物，
小心的探试伤口的深
度和
范围，作有关标记并判断是否超过允许范围。
3
）
.
清除轮胎内部的表
层异物。
4.
去补片：
1
）
.
清除客户自行垫配的补片及脱
空的补片。
剥除补片时应小心开刀分层，
不准
< br>
割分胎体完好层。
剥除补片
时应边拉边割，
防止跳线、
错层，
留有
余层者应手工
片平，以便内磨成型。
5.
填写施工单：根据以
上检验结果及进厂派工单正确填写施工单，特别是
客户对冷翻新、热翻新及冷翻胎面花纹
有特殊要求的应仔细核对进厂派工单。
6.
将检验为可翻新的轮胎悬挂在手推车上，及时运
至打磨工段；将检验为
退胎的轮胎推放到规定位置。
注：
（
1
）
.
在以上
的检验过程中，
发现问题均应作好相应的标记，
以便后面工序的
进
一步处理；
< br>（
2
）
.
检验中只要发现超出选胎标准允许的现象，
都应及时作退胎处理，
以节省
人力、物力。
（
3
）
.
检验时应严格按照选胎标准执行，不得擅自放宽检验标准。
（
4
）
.
检验时尽可能将同规格轮胎一起检查，
以
减少大磨操作工更换打磨模板及
调整的次数
二、
打磨工序
1.
大磨工应熟悉各按钮位置及功能。每天工作前应检查
机器的气压及油压，
如有异常及时报修。
2.
操作前应核对施工单，按施工单要求施工。
3.
将轮胎从手推车上取下，
装夹到打磨机上后充气固定。轮胎在削磨时的气
压为
1.5kg
/c
。
4.
以
2-3mm
的进刀量进行打磨。
打磨时，
若碰到嵌在胎面上的
石子等异物应
停下及时剔除，
防止磨片被异物打断而影响大磨的
粗糙度。
估计打磨程度接近要
求
（保护
层以上的胶层厚度保证在
0.5-3mm
之间）
时，
应在胎冠中央的圆周方向
均距的取三个测试点，<
/p>
分别用砂轮从表层橡胶向保护层磨削一个小口，
以刚露出
保护层钢丝为最佳。
用深度尺分别测量各测试点打磨表面到保护层表层的
垂直距
离。若三个点的深度均在允许范围内，且表面粗糙度符合要求，则可停止打磨；<
/p>
若任意一点深度小于
0.5mm
，应作退
胎处理。若深度过大或表面粗糙度不符和要
求都应继续处理，直至符合要求或因无法再修
整而作退胎处理。
5. <
/p>
若加工形式为冷翻，应对打磨后胎面实际宽度进行测量，并根据客户要求
< br>选择胎面花纹。轮胎胎面应比所选胎面胶宽度宽
3-5mm
，多余部分作倒角处
理。
6.
正确填写施工单相关项目，
将轮胎取下，
放置手推车，
及时交付下一处理
工序。
三、
外磨工序
1.
将轮胎从手推车上搬至外磨工作架上，
摆放平稳，
在胎侧作操作起始标记。
2.
从起始标记处检查轮胎
胎冠部分的打磨表面，
看是否有细隙状或裂开的伤
口。若有则按
下列步骤处理：
2-1)
用低速砂轮
处理表面橡胶层（保护层以上）：
a.
若伤口呈细隙状，且长度小于
20mm
可不作任何处理；
b.
若伤口细密，但长度大于
20mm
，且不会涉及工作层，可用低速砂轮打磨
掉伤口表面的
橡胶，直至无伤口或密合伤口长度小于
20mm
；
c.
若伤口
以呈明显的开裂状，
或虽密合但会深及工作层，
应用低速砂轮打
磨
伤口表面橡胶，
磨去少许深度后再观察伤口情况
（未到达保护层）
。
此时若伤口
已经消失或呈密合状且长度小于
20mm
，可停止处理；若
伤口范围仍很大且深，
明显会涉及工作层，可停止打磨，进行下一步处理；若伤口虽密合
但长度大于
20mm
，
无法确定是否会
涉及工作层钢丝，
则可继续用低速砂轮打磨橡胶，
然后再
观察伤口情况，根据以上所述的方法重复判断处理，直至触及保护层。
注：
以上用低速砂轮打磨时，
应使砂轮磨削方向同保护层钢丝长度方向一致，
以
减少砂轮触及工作层时对完好钢丝的破坏。
2-2)<
/p>
用粗钢刷去除工作层钢丝周围的橡胶，
进一步探明伤口：
对经过上步操作后
难以确定严重程度的伤口和涉及工作层的伤口，
应进一步打开。
打开时可用粗钢
刷向长宽方向
和深度方向磨削橡胶，
边打磨边查看伤口变化情况。
伤口打开程
度
以符合以下两方面为宜：
①在钢丝分布方向，
恰好看到第一根完好的钢丝；
②在
顺着受损钢丝方向，
下一段钢丝已不生锈，也不松动。
2-3)
用高速砂轮处理有损伤的工作层钢丝：
探明伤口后，
可用高速砂轮以持续高
速迅速准确地切断松动的、
起翘的以及断开的工作层钢丝。
对打磨后起毛或切断
后起毛的钢丝，
可将砂轮速度控制在较低速度，
用右手控制砂轮
快速抖动，
将毛
头打去。
切断修整后的
钢丝应于橡胶结合紧密，
颜色明亮，
无烧损；
< br>否则应在允
许范围内继续修整处理。
注：
1
）
.
使用高速砂轮切断钢丝时，
应尽量使砂轮切磨方向同各工作层的钢丝长度方
向一致，以减少切磨过
程中对完好钢丝的破坏。
2
）
.
使用高速砂轮对钢丝进行修正时，
应使砂轮磨削方向同各工作层钢丝方向成
小角度。
< br>