1150

℃

)

，温度升 高促进

了动态再结晶的形核和再结晶晶粒的长大，组织均匀性相应得到改善，但变形

温度超过

1050

℃时，虽然动态再结晶较 为充分，原始

晶粒和动态再结晶晶粒

却都过分长大，合金组织粗化严重，应避免在此温度范围的热加工。

等温锻造有以下特征：

1)

在整个锻造过程中，锻模与锻件始终保持在同一加工温度；

2)

锻造速度很慢，应变速率很小；

3)

为防止氧化，锻模与锻件有时置于真空或惰性气体环境里 。与常规锻造

相比，等温锻造的优点有：

[4,5]

1)

等温锻造可密切控制锻件尺寸，能够锻出形状复杂、精度 高的锻件，常

规锻造更符合实际需要，节省了原料，大大减少了机加工，降低了成本；< /p>

2)

锻造载荷较小，设备吨位大大减小，使锻造高温合金成为可能；

3)

一步等温锻造工序可代替三步～四步常规锻造工序，减少 了锻造作业

量，提高了效率；

4)

能够实现单道次大变形工艺，从而获得更精细的组织结构；

5)

锻件污损层为

0.058 mm

，而常规锻造的污损层为

0.254 mm

；

6)

等温锻造可密切控制加工参数，产品具有均匀一致的微观组织，较少出

现粗大晶粒，能 够获得

20%

～

30%

球状

α

相，故其机械性能与常规锻造相当或

7)

由于锻造温度较高，使坯料易于充满模具型腔，降低了模具磨损程度；

8)

等温锻件一般无残余应力；

9)

由于消除了模具冷却效应，

使得 在等温锻造温度下工件的变形特性更接

近于材料的真塑性变形特性。

等温锻造温度一般在

800

℃< /p>

-1150

℃之间，应变速率和变形温度对合金的组

织具有明显的影响，动态再结晶晶粒尺寸随应变速率降低和变形温度的升高而

增大。合金在较高应变速率变形时，由于塑性变形较快，合金内部具有较高的

存储能，使 得变形组织中的动态再结晶形核数量较多且形核速度较快，由于没

有充分的时间实现晶界 的迁移，导致动态再结晶晶粒细小；而合金在低应变速

率变形时，晶粒内部位错有足够的 时间通过运动而实现重组，从而有利于动态

再结晶形核和长大。同时随着变形温度的升高 ，晶界迁移能力增强，合金中原

子热振动及扩散速率加剧，位错的滑移、攀移及交滑移比 低温时容易，有利于

动态再结晶形核和长大。合金在温度

800

℃、应变速率

1

每秒时，粗大的原始< /p>

β

晶粒沿与压缩轴线接近垂直的方向被压扁拉长，晶界发生扭曲变 形甚至破碎。

由于相邻

β

晶粒间的位向 差较大，

原子排列较为混乱，

合金在低温高速下变形，