最终灭菌与非最终灭菌的区别
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无菌药品的普遍定义是要求没有活体微生物的
存在，为了达到产品中没有活体微生物，无菌药品在
制造过程中需要采取各种方法来去除制品中原有的
微生物和防止制品受到微生物的污染
[1]
。有许
多方
法
可以用来控制微生物的生长、杀灭或去除微生物，通
常在药品制造工艺过程中把这些方法分成化学和物
理两大类。其中，化学方法有化学消毒剂、气化双氧
水、
臭氧和环氧乙烷等；
物理方法有湿热或干热
灭菌、
辐射灭菌和过滤除菌等。
在无菌药品的生产中，灭菌温度、灭菌时间、灭菌
设施等诸多环节与药品质量和用药安全息息相关。
“欣弗”事件的主要原因是该公司在药品生产过程中
的违规操作，即该公司未按批准的工艺参数灭菌，降
低灭菌温度，缩短灭菌时间，增加灭菌柜装载量，影
响
< br>
了灭菌效果。本文就如何合理选择灭菌方法，如何保
证灭菌稳定、可靠，同时又不危害自然环境进行了阐
述。
1
最终及非最终灭菌制剂产品的生产要求
无菌药品的生产分为最终灭菌和非最终灭菌两
种类型。如无菌冻干粉针剂等制剂就属于非最终灭菌
类型，在生产过程中需采用无菌作业以确保成品的无
菌状态。
1
．
1
最终灭菌产品
在最终灭菌注射剂
(
如大输液等
)
的
生产过程中，
配液、灌装可在非无菌环境中生产，而产品灌装后最
终需通过灭菌措施达到灭菌要求。比如，最终灭菌的
容量为
5O
Ⅱ
lL
以上的大容量注射剂由于直接输入血
液，因此在其生产的全过程中应采取各种技术措施防
止微粒、
微生物、
内毒素污染，
以保证人体用药安全。
在药液配制过程中，应根据具体产品的要求，设臵
0
．
22
～
O
．
45 Il
m
的微孔滤膜过滤器对药液进行过
滤
，以降低药液中微生物、微粒的污染。大输液所用
包
装容器，即玻璃瓶和胶塞应按规定进行清洗，包括粗
洗、精洗等。大输液的灭菌是在灌装后进行的，玻璃
瓶
< br>
经灌装、扎盖后，由专用小车运至双扉式灭菌柜。灭
菌
设施一般可用水浴式灭菌器，
以过热水为灭菌介质，
采用水喷淋方式对灌装后药品加热升温和灭菌，灭菌
后以循环水冷却。大输液的灭菌一般应按配液批号进
行安排，
同一批号需要多个灭菌柜时，
应编制亚
批号。
1
．
2
非最终灭菌产品
采用非最终灭菌方式生产的无菌分装注射剂一
般是不耐热且不能进行成品灭菌的药品，所以必须特
别强调药品生产过程中的无菌操作。其生产作业区的
无菌操作与非无菌操作应严格分开，所有从非无菌操
作区进入无菌操作区的物料器具必须经过严格灭菌，
生产人员应按无菌作业要求进行人净程序。如在冻干
粉针剂的生产洁净室，原辅料需称量后被送入药液配
制
(
包括浓配、稀配
)
问按药品的要求配制好药液，药
液经
过设在配液间内的
2
级或
3
级过滤，其中必须经
过过滤精度为
0
．
22 u
m
的除菌过滤器后才能送入灌
装机被
灌装入包装容器
(
如西林瓶等
)
。用于包装冻干
粉针的西林瓶须从进瓶间转入洗瓶灭菌间，先由纯水
和注射用水清洗后，经灭菌
(
一般采用干热灭菌
法，
隧
道灭菌装臵或灭菌柜
)
再送入灌装机用于灌装。而西
林瓶的瓶塞在洗塞间，经饮用水、纯水和注射用水清
洗后，采用蒸汽灭菌、硅化和干燥后待用。近年来，
胶
< br>
塞清洗、硅化、灭菌联动的设备，如自动湿法超声波
胶
塞清洗机等常用于胶塞的灭菌处理。西林瓶的铝盖在
铝盖灭菌间经清洗、灭菌后被送入压盖机压盖。
无菌洁净生产区存在多种可能导致污染和交叉
污染的因素，如空气、各类介质、生产设施、原辅材
料
包装材料、反应物、人员等。进入无菌生产区的操作
人
员应在经过手消毒和更换无菌洁净工作服后才能进
入；人员退出时，同样应经过手消毒和更换无菌工作
服为一般洁净工作服。无菌区与外无菌区之间运送物
料或工器具用的传递柜
(
窗
)
均应设有灭菌装臵嘲。
2
合理选择灭菌方法及设备
2
．
1
灭菌方法
无菌制剂药品生产常用的灭菌方式有物理灭菌
和化学灭菌两种方式。物理灭菌有加热、辐射、过滤
等，化学灭菌是用化学品的气体或蒸气对药品、材料
进行灭菌的方法。选择灭菌设备，要根据无菌药品采
用的制造工艺进行确定，如制造无菌药品有采用无菌
制造和最终灭菌制造两种工艺。制造工艺不同，采用
的灭菌工艺也有所不同。
2
．
1
．
1
湿热灭菌
灭菌能力强，最有效，应用也最广。一般适用于耐
热药品、容器、培养基、无菌衣、胶塞以及其他遇高