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2021年2月13日发(作者：秘密花园涂色本范本)

5.2

套筒咬合桩施工方案

5.2.1

技术参数

本车站采用

φ

1000@800

套筒咬合桩，

主要分布在南北两个端头

井。共

162

根，其中

A

型素桩

C30

超缓水下

81

根，桩长

21m

；

B

型荤桩

C30

水下桩

81

根，桩长

21m

。

5.2.2

施工工艺流程

< p>
施工准备

咬合桩导墙施工

套管桩机就位对中

吊装安放套管

测量、控制垂直度

压入套管,校 核垂直度

抓斗取土,套管钻进

测量孔深

清除虚土,检查孔底

制作钢筋笼

砼拌制、运输

< br>吊放钢筋笼及导管

浇筑砼逐次拔管

测量砼标高

< p>
桩机移位至下根桩施工

截桩头

桩基检测

< p>
压顶冠梁施工

图

5.2-1

钻孔咬合桩施工工艺流程

5.2.3

施工方法

5.2.3.1

测量放样

< p>
施工前，

采用全站仪放出钻孔咬合桩中心轴线，

以 确定导墙位置。

并将测量结果上报监理、测监单位复核。为保证主体结构侧墙厚度，

根据我公司类似工程的施工经验，

钻孔咬合桩中心轴线按设计位置外

放

8cm

。

5.2.3.2

导墙施工

< p>
测量放出桩位中心轴线，

挖设导墙沟槽，

导墙基底 建于密实的地

基上，以保证导墙的稳定性。

< br>咬合桩导墙导墙为

400mm

厚

C20

钢筋砼，导墙横向配筋采用

φ

1 0@200HPB300

Ⅰ级钢筋，导墙纵向配筋采用

16

Φ

16HRB400

Ⅲ

级钢筋，导墙每边宽

1500mm

，厚度

< br>400mm

。导墙每隔

20m

布 置

一道施工缝，

施工缝尽量避开在桩中心两侧，

导墙构造详见附图

5.2-2

图

5.2-2

咬合桩导墙平面图

导墙内径大于设计 桩径

80mm

，垂直度偏差控制在

2< /p>

‰以内。

导墙采用商品砼，人工入模， 插入式振动棒振捣。在砼强度达到

70%

后拆模，拆模后立即加 设对口撑，保证导墙在施工中保持稳定。

砼养护期为

7d

，养护期间严禁在导墙上堆放材料及机具设备，严禁

任何车辆通行。< /p>

5.2.3.3

钻进成孔

< p>
钻孔咬合桩工作内容主要由

CG-1000

型液压 摇动套管钻机下压

套管，由冲抓取土成孔，由履带起重机安装钢筋笼，灌注砼等吊装作< /p>

业。咬合桩主要工作设备为液压钻机、履带起重机、液压工作站、冲

击抓斗及套管组成。

该套设备可施工直径

800

～

1200mm

的钻孔桩，

最大施工深度达

45m

，摇动力达

12 55kN

，最大扭距

1470KN

·< /p>

m

，

根据苏州地区类似工程施工经验，可 以满足本工程施工需要。

在钻孔桩成孔过程中，

用套管正反扭动加压下切，

管内冲击抓斗

取土，

使套管压入至桩的设计深度，

形成套管护壁成孔，

< br>施工速度快，

成孔精度高、质量好，桩间相互咬合排列形成围护墙。

⑴钻机就位：待导墙验收合格后，将套管钻机就位，使抱管器中

< p>
心对应在导墙孔位中心，并调整好套管垂直度，首节偏差不得大于

5

‰，

。

⑵取土成孔 ：压入第一节套管，压入深度约

2.5

～

3m

，然后用

抓斗从套管内取土，一边取土，一边继续下压套 管，始终保持套管底

口超前开挖面

2m

以上。第一节套管压入土中后

(

地面上留

1.2

～

1.5m

，以便于接管

)

，检测垂直度，如不合格则进行纠偏，合格则安

< br>装第二节套管继续下压取土，如此重复，直至达到设计孔底。

5.2.3.4

钢筋笼制安

⑴材料准备：

钢材运到加工场地后随即取样送检，

检测合格后投

入使用。

按标准化工地对钢材分规格分批次分检 测状态堆放，

并做好

标识，为避免钢材受潮生锈，对钢材上盖下 垫，钢材多时分层堆码，

方便取用。

⑵钢筋加工：用于钢筋笼制作的钢筋先除锈、调直处理。按钢筋

配料表加工，

< p>
半成品堆码整齐并做好标识。

钢筋笼主筋连接采用闪光

对焊，对焊接头及时取样送检。外观检查及应对措施：

① 接头处没有横向裂纹。如有裂纹，换低频预热方法，增加预热

程度；

②与电极接触处的钢筋表面，

没有明显烧伤。

< p>
如表面微熔及烧伤，

及时清除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污，清除电极内表 面的氧化物，

改进电极槽口形状，增大接触面积，施焊时夹紧钢筋；

③加强箍筋在胎盘模型上弯曲成型，

确保箍筋成型直径。

接头采

用双面搭接焊，焊缝长度不小于

5d

（

d

为钢筋直径，下同）

，焊缝宽

度不小于

0.8d

，厚度不小于

0.3d

。施焊过程中电流适当，不烧伤钢< /p>

筋，施焊结束敲除焊渣。螺旋箍筋先冷拉调直，同样在胎盘模型上弯

曲成型，切成小捆备用。

⑶钢筋笼制作：

< br>钢筋场地内提前修建钢筋笼加工台架，

先定位加

强箍筋， 自钢筋笼顶向下间距

2m

一道，底端两处可适当调整间距，

但不超过

2.5m

。定位好加强箍筋后，安 装第一根主筋，要求安装后

平直并点焊牢固。

再利用特制的间距 卡逐根安装其余主筋。

骨架制作

完成后，

选两根以上主筋按钢筋图画出螺旋箍筋间距点，

注意各主筋

上 间距点错开布置。按间距点绑好螺旋箍筋，绑扎量为总数的

50%

，

梅花型绑扎。

钢筋笼保护层采用定位钢筋，

与加强箍筋对应位置安装，

每断面

8

< br>个，垂直焊接到主筋上，焊缝长

10cm

，焊缝宽

8mm

。

制作好的 钢筋笼放到成品堆放区并填好标识牌。钢筋笼堆放时，

下面要求垫高防水，上面要求覆盖 防雨。

⑷钢筋笼吊放

:

钢筋笼下放后采用两根吊筋（

φ

20

圆钢）固定，

吊筋一端与钢筋笼主筋单面焊，焊接长度

20cm

，另一端做成弯钩挂

在钻机平台上，

< br>吊筋长度应根据钻机平台高程经计算后加工成型，

以

控制 钢筋笼顶标高，同时可防止钢筋笼下沉或浇筑砼时上浮。

5.2.3.5

水下灌注砼

由于本工程地下水水位较高，桩身砼均采用水下砼灌注法施工，

超缓凝砼 最短缓凝时间按

90h

设计。砼采用商品砼，施工时砼坍落

度控制在

120mm

～

140mm

之间。水下砼灌注前应再次用测绳检测

孔深，以 测定沉渣厚度，厚度不宜超过

100mm

，如超过必须予以清< /p>

除，可采用抓斗直接清除。

水下砼灌注施工方法如下：

⑴导管采 用螺丝扣套橡胶密封圈连接，内径

30cm

，连接好后详

细检查，使用前进行水压试验，试水压力在

0.6

～

1.0Mpa

，保证导

管密封耐 压。

⑵采用吊机缓慢下放导管至孔内，导管底口应高出孔底< /p>

30

～

50cm

，保证下口出料空间，导管上口连接砼漏斗。导管上口用隔水

栓密封，

< br>根据以往施工经验，

隔水栓可用比导管内径稍小的橡皮球制

作。

⑶砼通过滑槽流入漏斗内，

条 件困难时可采用吊机通过料斗吊入

漏斗。漏斗内存入不小于

2m

3

砼，拔出漏斗底盖，向导管内灌注砼，

并保持砼连续灌注。

⑷灌注开始后，应紧凑连续施工，严禁 中途停工。灌注过程中，

注意孔内水位升降情况，

随时测量砼面 实际高度并计算导管埋深，

保

证导管底端埋入砼面以下

2

～

6m

。导管应避免 埋深过大造成拔不起

管，

同时埋深也不能过小使钢筋笼产生上浮 或导管拔出砼面造成断桩

事故。

⑸随 砼面上升拔高套管和导管，

逐步拆除套管和导管。

根据导管

埋深情况，每次拆除

1

～

< br>2

节导管，导管拆除后应立即冲洗干净，以

便下次使用。 套管提升时，慢慢上拔并左右摇晃，使砼能流入套管所

占空间，

同时注意观查钢筋笼有无上浮，

套管埋深应控制在

2m

左右。

⑹为保证设计桩顶砼质量，砼灌注至桩 顶标高以上

0.5m

，施工

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