轮胎外观质量缺陷情况总结
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.
质量缺陷名称
花纹圆角
典型图例
缺陷描述：
外胎花纹表面缺胶
,
轻微的只是表面发亮
,
花纹圆角
主要表现在胎肩及花纹块边角
处出现，有出现较深的一条线
或花纹棱角呈圆弧状。
判级标准：
缺胶深度≤
1mm
，累计缺陷长度≤
1/6
周，可在打磨返工后，判合格品，超出标准判次品。
产生原因：
1.
模具花纹气孔堵或设计不合理、排气不畅；
2.
模具表面粗糙，胶料流动困难；
3.
胶料焦烧时间短、流动性差；
4.
硫化暂停时间过短、定型压力不够；
5.
复合胎面与侧翼胶之间复合效果不好，有凹陷；
6.
胎胚胎面粘有油迹或内喷涂液等杂物。
7.
新投用（或更换）模具表面有油等污物；
8.
环境温度过低，影响胶料流动；
预防措施：
1.
加强模具清洗及气孔疏通，对设计不合理气孔进行改进或追加；
2.
对模具表面粗糙进行整修，及时淘汰外观不好模具；
3.
改善胎面胶料流动性能，延长胶料的焦烧时间；
4.
延长硫化暂停时间、保证或适当提高硫化定型压力；
5.
对胎面口型板进行整修，使胎面与侧翼胶过渡平滑。
6.
保证胎胚表面清洁；
7.
保证环境温度，避免胎胚在硫化装罐前温度过低。
（
1
）
.
质量缺陷名称
缺陷描述：
主要表现为硫化
胎胚上粘有杂物或胶料内有
杂质而硫化后从胶料中露出。
判级标准：
若杂质深度小于
0.5mm
且不多于
2
处，返工打磨后可判为合格品，
超出此标准判为次品。
产生原因：
1.
操作工责任心差，互检工作未落实，在硫化装罐时未及时发现；
2.
胶料或胎胚搬运过程中有落地现象导致粘有杂物
3.
胶料本身内部混有杂物，在压出
部件时又未能及时挑出硫化后胶料流动，杂质露出；
4.
压出部件生产过程中混有熟胶，
或因压出温度过高而导致胶料焦烧；
5.
胎胚架脏，有杂物；
6.
装罐前，模具中存有异物未清理。
预防措施：
1.
加强生产过程现场工艺管理，确保胎胚表面清洁。
2.
强化操作工自检责任心，及时对模具或胎胚表面杂物清理；
3.
对胎胚架加强卫生清理，及时清除异物
4.
加强对原材料、胶料各类半成品
生产时的控制，避免混入杂物，发现杂物及时剔除。
（
2
）
胎冠表面杂质
典型图例
.
质量缺陷名称
缺陷描述：
附着在胎侧表面
一层胶边，掀开后内表面比
较光滑，与胎侧有一定斜度
越向里越深。
判级标准：
若缺陷比较轻微深度≤
0.5m
m
，不在商标字体，可采用布砂轮打磨，将表层打磨掉，可以判
合格品。超出标准判次品。
产生原因：
1.
胎胚胎侧或模具表面粘有油污，
硫化后胶料未能愈合，出现裂口；
2.
胎侧尺寸不合格，导致硫化过程中胶料流动过大。
3.
若某一部位集中出现，可能为该
部分材料分布不合理，出现胶料返流、重皮；
4.
胶料的流动性差；
5.
压出温度过高，胶料焦烧时间短
;
成型时胎侧异常拉伸或压合变形、部件打折。
预防措施：
1.
保持半成品及垫布、模具表面清洁，无油污和隔离剂；
2.
对胶部件口型板进行重新验证，
若设计有偏差，应及时联系有关人员解决；
3.
加强胶料管理及检测程度，改善胶料流动性；
4.
降低压出温度。
5.
严格控制工艺确保半成品尺寸。
6.
保证成型部件压合状态。
（
3
）
胎侧重皮、损伤、裂口
典型图例
.
质量缺陷名称
缺陷描述：
表现在胎侧
有圆周或局部缺胶，深
浅不一，表面光亮；
胎侧缺胶
典型图例
判级标准：
若缺陷不处在商标、规格等字体处，且深度≤
0.5mm
，用砂轮打磨返工后，可以判合格品，
否则判次品；
产生原因：
1.
胎侧厚度较薄（胎侧厚度不合格或本身设计尺寸不合理）；
2.
成型时部件拉伸变形，导致胎侧成型后尺寸不合格。
3.
成型胎侧定位偏。
4.
帘布反包不实或定位偏歪，造成
贴合反包端点重合或与胶芯端点重合。
5.
使用胎圈胶芯卷边或边部较厚；
6.
胎胚表面脏，有灰尘、油污等影响胶料流动；
7.
硫化磨具脏，有气孔堵塞（或气孔位置、数量设计不当）；
8.
环境温度低，胶料流动性差；
9.
胶料自身流动性差或掺用回胶过多影响了胶料性能。
10.
压出部件时温度过高、停放时
间过长，影响表面粘性及流动效果。
11.
硫化定型、硫化内压偏低影响胶料流动。
硫化侧板温度过低或受热不均匀。
预防措施：
1
．
加强部件压出工艺控制，避免压出温度超标，保证胶部件尺寸；
2
．
加强成型工序的操作，避免拉伸、部件上偏的情况
3
．
调整反包压力，确保反包效果，避免反包不实；
4
．
保证下压辊状态，压实胎侧；
5
．
胶芯要求必须架空存放，避免出现卷边现象；
6
．
保证各部件、胎胚按先后顺序使用，保证胎胚清洁；
7
．
保证模具清洁、气孔流畅；对气孔不合理进行修理；
8
．
胎胚装罐前有足够的预热时间；
9
．
保证胶
料具有良好的流动性、严格控制回胶掺用不能超出工艺要求。
（
4
）