铁口操作
-
450
炉铁口操作
一、铁口操作的基本原则
规范操作，
铁口合格，均匀出铁，排净渣铁，打泥稳定，管理量化，交班清楚
、
规范操作：
1
、
起炮：
起泥炮时间
10~15min
，避免铁口起开。要规范退泥柄尺
度：退泥炳
150mm
左右，目的，使炮咀
与铁口潮湿气降压即可，避免铁口抽开，铁水跟出，造成倒灌。坚决杜绝一次性把泥炳退到底的违章、
危险操作，
2
、
装泥：
装泥工备足定量散泥块（
24
块）
，操
作要求，
“少装多压”
，一般装
6~8
块泥，推泥柄赶一次泥，
3~4
次装完
泥，保证炮膛内的泥均匀密实，空气少。拔炮后立即完成第一次装泥，赶出第一次泥，开
始钻口，不准退泥柄，防止意外发生，随时堵口。
3
、
烤铁口
：组长要根据估计铁口深度与见潮泥深度判断潮泥段长短，决定是否需要烘烤。潮铁口的危害
较大，由于炮泥中残留的水分或油分与渣、铁接触后急剧挥发，产生巨大压力，引起放“火箭炮”
< p>。致
使渣、铁出不净，影响炉况顺行，不利于安全生产，对铁口维护不利。
所以，要尽量杜绝潮铁口出铁。
烘烤要求：
a)
用开口机钻铁口遇到有潮泥时，
立即停止前进小车，同时停止钻机及振打机构。气管安上气
枪，利用吹扫风排潮，开始排
潮时要将吹扫风调小些，待烤一会儿后再逐渐开大，根据铁口
角度方向直接到底，然后拔
出
20mm
，进行吹烤，不要开足大气，此时潮泥段未烧结成型
，
是稀泥，气大会把潮泥吹出形成大旋窝，不仅没起到烧结铁口，反而破坏了铁口。在排
潮过
程中，
操作移动小车前后移动钻
杆，反复数次，基本无潮后，再慢慢向前钻，有潮泥铁口
不能一次钻开，要边钻边停，向
前钻一次，排一次潮，切忌心急，直到铁口烤干后再出铁。
b)
不准把气管插到中间或浅部吹烤
。此时外压加气，会阻止深部潮泥湿气出不来，适得其反。
c)
气管与铁口角度方向不平行，气
管插不进去，会造成气管顶住孔道内壁烤坏铁口。
d)
烘烤结束后，一定要把气管拔出
后再关气，不允许在铁口内关气造成回火，轻则烧坏胶管，
重则烧手致伤。
e)
用氧气烤铁口不理
想，因铁口通道中残余渣铁和炮泥等凝结物在高温下与氧气发生反应，生
成液态渣铁和二
氧化碳。
判断铁口烤好：
a)
根据铁口冒出的黑烟来判断：如
果黑烟的浓度减小或向外喷射的力度减小，可以判断已经烤
好。
b)
根据烘烤用的氧气管来判断：<
/p>
铁口炮泥烧结的特性是从两头逐步烧结，
铁口外头快，
里头慢，
这样造成铁口两头温度高中间低。烘烤初期，插入铁口中的氧气管
前端和后端先烧红，在抽
动排气的过程中发现插入铁口中的氧气管已经全部发红，开始燃
烧，可以判断已经烤好。
4
、
开铁口
：第二钻或第三钻，至潮泥立即停钻，不退不进，原处停留半分钟，点旋捅棍，气烟小时，慢
旋捅棍，分段退出；气烟大时，再停少许，按以上步骤退出，凭经验操作，一般情况下，
1.7~1.8m
的
铁口潮泥在
1
.4m~1.5m
，
1.8m
以上铁口
潮泥在
1.6m
左右，组长要凭经验，根据铁口深浅、炮泥质量
、
全风堵口、带铁堵口、装泥量等因素做出综合判断。
铁口合格：
维护好铁口、提高铁口合格率为高炉的稳定运行打下了坚实
的基础。铁口的维护，不仅要注意
炉前设备的选型、炮泥质量和炉内的操作，而且要提高
标准化的执行力度，加强精细化操作，增加职工责
任心，避免失误。只有这样，高炉铁口
的操作与维护水平才能进一步提高，才能达到减轻炉前劳动强度和
改善炉前劳动条件，降
低生产成本，延长高炉寿命的目的。
铁口正常工作状态的表现
a)
铁口深度在
1800mm
以上；
b)
铁口内潮泥在合理的范围内
1.4~1.7m
，且较稳定。
c)
开口后铁流稳定，不射、不溅、不喷。
d)
铁口打不跑泥、不剩泥。
e)
铁口不漏、不断。
维护好铁口的主要措施
a)
维持合理的铁口深度。铁口深度
是指铁口外壳至泥包的实际厚度，合理的铁口深度一般是炉缸原
内衬加炉壳厚度的
1.2
倍
~1.5
倍
，
6#
炉为
1.5m*
（
1.2*1.5
）
=1.8
~2.25m
。铁口过深或过浅都容易
造成高炉出不净渣铁、憋
风，不仅影响生产协调组织，而且还会导致一系列不安全闲素的增加，
极易诱发一些安全
事故。因此，维护合理的铁口深度，提高铁口合格率是出净渣铁的有效保障
b)
按时出净渣铁，全风堵铁口。要
按时出净渣铁，首先要正点配好渣铁罐，同时按操作规程开好铁
口。根据炉温、铁口深浅
来选择开铁口眼的大小。以保证渣铁在规定时问平稳顺畅地出净。只有
渣铁出净后，铁口
前才有焦炭柱存在，炮泥才能在铁口前形成泥包，全风堵铁口时，炉内具有一
定的压力，
打进的炮泥才能被硬壳挡住向四周延展，均匀地分布在铁口内四周炉墙上，形成坚固
的泥
包。反之，若渣铁铁不净，即使全风堵口，由于铁口前存在大量液态渣铁，打入的炮泥被渣
铁漂浮四散，不但形不成泥包，而且铁口孔道里端形成的喇叭口也弥补不上，只是封住了喇叭口
往外的铁口孔道，使铁口深度下降。
c)
严禁潮铁口出铁。造成铁口潮的原因较多
(
如冷却设备损坏后漏水或炮泥自身质量不好
)
，当钻
铁口时发现潮湿或者有水，一定要彻底烤干后再出铁，禁止在铁口潮湿或
有水的状态下出铁。潮
铁口出铁时，铁水接触潮泥后发生打“火箭炮”的现象，潮泥和铁
水一起从铁口喷，铁口孔道迅
速扩大。发生“
跑大流”事故。如果铁口内有水，铁水和水接触后发生爆炸。不仅使铁口孔道
遭
到严重破坏，有时还会发生铁口冷却壁烧坏的恶性事故。
d)
打泥
数量适当并稳定。铁口维护主要靠堵铁口时打入的炮泥形成泥包后所起到的保护作用。在正
常情况下，
打泥量要保持相对稳定。打泥量不足时，不但不
能弥补出铁时铁口泥包的损耗，而
且连正常的铁口深度也保持不住；打泥量过多时，往往
使形成的泥包深入铁水中，深入铁水中的
部分，
很容易断裂，<
/p>
断裂后反而使铁口深度下降。
有时还造成铁口深度难以准确掌握或
者铁口潮，
使下次出铁时铁口不好处理。
e)
<
/p>
保持正常的铁口角度。铁口角度是指出铁时铁口孔道的中心线与水平面问的夹角。
f)
稳定炉内操作
。高炉炉温和碱度波动过大，炉缸炉墙的渣皮经常受到破坏。渣铁直接侵蚀砖衬，
使炉墙
很快变薄。铁口不好维护。渣皮脱落后。铁口泥包暴露在炉墙上。它直接受到渣铁的冲刷
和焦炭的磨损。泥包极易断裂，铁口显著变浅，造成铁口工作欠常。
g)
<
/p>
提高炮泥质量。要求炮泥具有一定的可塑性，还必须抗渣铁冲刷、侵蚀和具有一定的高温结
构强
度。炮泥质量差，很容易被渣铁侵蚀破坏，铁口眼变大、变浅，突然来大流。
h)
保持适宜的
铁口直径。铁口孔道直径变化直接影响到渣铁流速，孔径过大易造成流量过大，引起
渣铁
溢
主沟
(
非贮铁式主沟
)
或下渣带铁等事故。
另外，由于过早地结束出铁工序，造成下一次
铁的时间间隔延长，也影响炉况的稳定。炉
顶压力高时铁口直径应小些，炉顶压力低时铁口直径
应大些；
冶
炼铸造铁时铁口直径应大些，
冶炼炼钢铁时铁口直径应小些；
当
铁口过深或炉温较低，
渣铁流动性不佳时，应扩大铁口直径。相反，铁口浅或炉温高及渣
铁流动性好时则要缩小铁口直
i)
径。
选择合理的钻杆钻头。开口机的
钻杆钻头匹配是有严格要求的。钻头过大钻杆过细，
钻杆的抗
震效果差，
钻削过程中进尺缓慢，
对孔
道的损坏比较大，
孔道比实际钻头直径要大
6 mm~10m m
。
钻头小而钻杆
粗，排屑效果差，易造成卡钻、闷钻，结成灰铁瘤，影响进尺、
退钻，甚至出现
掉钻现象。因此，选择合理的钻杆钻头十分重要。
操作管理。设备管理同然重要，人员的管理尤其是操作
、检修人员的管理更加重要。为此，
应
采取多种措施提高操作人员的操作水平、检修技术水平，制定详细的设备三大操作规程．实行包
机到人制。落实严格的考核制度和交接班制度，使每个相关人员都能重视设备管理，自觉执行各
项管理制度。
j)
均匀出铁：
均匀出铁要求每班出铁均匀，不亏渣亏铁，每炉出铁均匀，不前松后紧，每罐出铁均匀，不破
坏节奏。按每天
17
炉计算，每炉的时间
=
铁次间隔时间
+
出铁时间
=85min
，铁次间隔时间和出铁时间分配
< br>合理，要求出铁时间≥
60%
，则铁次间隔时间应≤
30min
，出铁时间应≥
50min
；按每天
1650t
计算，每分
钟的出铁量
=1650/
（
17*50
）
=1.94
≈
2t
，按每罐
45t
计
算，每罐的出铁时间
=45/2
≈
23
min
，即
25min
，不能
超过
30min
。
排净渣铁：
亏铁亏渣的判断：
a)
与室内操作结合，根据风压、料速、理论铁量判断。
b)
根据堵口时渣铁量判断。
c)
根据开口到堵口时间判断。往往
出铁时间小于
45min
，都会出现渣铁排不净，尤其是渣排不
净，
如果出现连续两炉出铁小于
40min
，渣铁肯定排不净。
d)
根据前
1~2
炉出铁出渣的情况判断。
e)
根据来渣
的时间判断。一般第一罐满前后（
25min
左右）来渣，出铁
时间在
50min
以上，渣铁都
f)<
/p>
可以排净；一罐半或两罐才来渣，大多数情况渣铁排不净。
<
/p>
根据铁口喷开的状态判断。喷射较近，且呈发散状，可能为铁口不利造成喷溅，喷射较远，
且向
前喷，可以判断为渣铁排净。
g)
根据开口时铁口的状态判断。<
/p>
（铁口浅不浅；铁口利不利，是否捅透，通道是否改变；扩孔是否
快；
）
打泥稳定
：高炉正常生产时，打泥量与出铁量、出铁间隔、冶炼强度等密切相关。适宜的打泥量标准应当
是“铁口深度正常，开口时铁口堵泥润而不湿、实而不硬”。
450
高炉合理的炮泥用量在
100~110kg/
炉，
24
块。要确保铁口深度（铁口正
常深度在
1.8~2.0m
范围内波动）必须严格掌握打泥量
，随着产量的递增，
打泥量也要逐渐增加。
.
450
号高炉铁口深度及打泥标准如下：
铁口深度
m
打泥量
kg
＜
1.6
28
1.6~1.8
26
1.8~2.0
24
＞
2.0
22
鉄口断
26
连续出铁
15
休风
15
管理量化
：
提高操作水平，稳定铁口的
工作要求每一个班的室外工长、组长、炮手、铁口工要勤计算，评
价炉前工作质量的指标
都是需要计算的，出铁时间作业率、出铁量、铁量差、铁口深度合格率、打泥量、
出铁时
间的安排等。
交班清楚：
四班是否统
一操作四班交接班的质量有关，
如果交班不能真实而准确地将本班铁口状况反映给
下一个班，那么接班者会出现因不了解情况盲目作业，出现铁口不稳定。
二、铁口事故的成因及处理
1
、
泥打不完
原因
a)
炮泥本身质量问题，含油少，马夏值高，向外打泥时打出的炮泥短节往往＞
150mm
。
b)
炮膛温度＜
55
℃，造成炮泥不能及时加热。
c)
炮膛内有死泥、干泥或杂物，影响打泥，增加打泥的负荷。
d)
泥炮本身压力小，或液压缸内泄，造成打泥压力小。
e)
渣铁没有排净，铁口通道不利，或铁口漏堵口前没有捅开。
f)
由于天气等原因，正常炮泥本身
温度低，只靠炮膛温度不易加热。
g)
泥炮液压缸摩擦力大，降低打泥推力。
处理
a)
改善炮泥质量。
b)
改善炮泥加热环境。
c)
增加保温箱加热炮泥；关闭或减
小炮膛冷却水，出铁时将泥炮开至大沟旁适当烘烤泥炮，提
高炮膛温度；泥块硬，堵口后
要少打水，利用大沟刚出完铁的温度，提高泥膛温度；
d)
改善泥炮工作状态。