1数控加工技术的发展史
现代儿童诗-
.
武汉职业技术学院
《数控技术应用》专业
毕业设计（论文）
课题名称：
《
二配合零件的综合数控车
工艺设计与编程加工》
班
级：数控
11304
学
号：
11026395
设
计
者：刘威
设计时间：
2013.10-2014.3
指导教师：
黄琳莉
2014
年
3
月
10
日
.
武汉职业技术学院机电学院
毕
业
设
计
任
务
书
专业：
数
控技术
班级：
数控
11304
学号：
11026395
姓名：
刘威
.
一、
设计题目
：
《
二配合零件的综合数控车工艺设计与编程加工》
二、
主要内容
：
1
、
解读产
品图纸，
了解其结构特征，
分析加工工艺性，
< br>填写工艺分析表。
2
、
制定毕
业设计的工作计划，确立方案，编制工艺总
表和刀具需求单。
3
、
进行具
体综合数控车削加工的工艺设计和程序设
计，编写相关的设计说明，填写工艺规程卡片。
4
、
进行相关工装及对刀辅具的结构分析与设计，编写
相关的使用说明。
5
、
使用数控加工仿真软件或操控机床进行数控加工工
艺和程序的验证。
6
、
整理技术资料，撰写毕业论文。
三、设计（论文）任务和要求
（包括
说明书、论文、译文、计算程序、图纸、作品等数量和质
量等具体要求）
本课题以毕业论文形式提交，要求承担者完成开题报告、论文、
译文等。
1.
开题报告
：
不少于
2000
字。
要求就配合零件总体加工
工艺及数控加工关键工序进行设计的内容、
方法、
手段以
.
及步骤以及参考文献等进行阐述；
2.
译文：
要求中文译文不少于
2000
汉字，
内容必须与数
控专业课题内容有联系，严禁抄袭有中文译本的外文资
料。
< br>
3.
论文：
结构要求：毕业设计
(
论文
)
应采用汉语撰写，一般由
11
部分
组成，依次为：
(1)
封面，
(2)<
/p>
任务书，
(3)
开题报告，
(4)
中英文摘要及关键词，
(5)
目录，
(6)
正文，
(7)<
/p>
参考文
献，
(8)
附录，
(9)
外文资料，
(10)<
/p>
中文译文，
(11)
致谢
内容要求
其中正文部分一般不少于<
/p>
15000
字，应包括以下内容：
数控加工技术的发展史（约
1500
字左右
）
数控加工工艺的相关基本概念（约
1000
字左右）
零件加工工艺性分
析及总体加工工艺安排（约
1500
字左
右）
零件加工工艺过程分析与设计（为论文核心部分，约<
/p>
5000
字左右）
刀具和设备的选用、
装夹方案及工艺参数的确定、
数控加工
工艺卡片（为论文核心部分，约
5000
字左右）
主要程序编制清单（为论文核心部分，约
1000
字左右）
工
艺方案的评估与设计心得（为论文核心部分，约
1000
字
左右）
.
四、毕业设计（论文）进度表
序
号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
起止日期
2013.09-2013.10
2013.09-3013.10
2013.10-2013.11
2013.11-2013.12
2013.11-2013.12
2013.12-2014.1
2014.1-2014.2
2014.2-2014.2
2014.2-2014.3
计划完成内容
文献搜集与整理、外文翻
译、开题报告
撰写开题报告
配合零件加工工艺性分析
配合零件加工工艺过程分
析与设计
<
/p>
刀具、设备、夹具选用数控
加工工艺卡片
程序设计
试制加工
工艺评估、资料整理
出论文大纲
出论文初稿
教师审阅论文、
修改论文
实际完成情况
检查人签名
检查日期
10
2014.3-2014.4
注：
1.
本任务书一式两份，一份院（系）留存，一份发给学生
，任务完成后附在说明书内。
2.
“
实际完成情况”和“检查人签名”由教师用笔填写，其余各项均要求打印。
五、设计时间和学分：
6
周、
6
学分。
指导教师（签字）
：
教研室主任（签字）
：
.
年
月
日
. <
/p>
武汉职业技术学院毕业设计（论文）
开题报告
课题名称
院系名称
班级
二配合零件的综合数控车工艺设计与编程加工
机电工程学院
数控
11304
专业
学生姓名
数控技术
刘威
一、课题研究的意义
课题研
究两个配合零件的综合加工，加工方式包括外轮廓车削，外
螺纹的加工，钻孔，镗孔，内
螺纹加工，切槽加工，切端面槽加工等；
加工使用的刀具种类全面，使用数控卧式车床进
行加工。可以使用通用
的车床夹具三爪卡盘，配顶尖使用。
<
/p>
本课题针对两个典型的配合零件的综合数控车削零件的总体加工工
艺设计、主要工序的数控加工工艺设计和实际加工进行训练。全面的了
解配合零件的总体
加工工艺过程，和加工方法，加工路线的确定等。
二、本课题的研究内容、研究思路及方案
（一）
.
步骤和内容
①研究零件的生产纲领，确定生产类型
②对零件进行工艺分析
分析零件的作
用及零件图上的技术要求。分析零件主要加工表面的
尺寸、形状及位置精度、表面粗糙度
及设计基准。分析零件的材质、热
处理及机械加工的工艺性
③确定毛坯
.
毛坯的种类和质量对零件加工质量、生产率、材料消耗及加工成本
都有密切关系。毛
坯的选择应以生产批量的大小、零件的复杂程度、加
工表面及非加工表面的技术要求等几
方面综合考虑。正确选择毛坯的制
造方式，可以使整个工艺过程更加经济合理，故应慎重
对待，在通常情
况下，主要应以生产类型来决定。
④制定零件的机械加工工艺路线
1
确定各表面的加工方法，在了解各种加工方法特点和掌握其加工
经济精度和表面粗糙度的基础上，选择保证加工质量、生产率和经济性
的加工方法。
2
选择定位基准，
根基粗、
精基准选择原则合理选定各工序的定位基
准。
3
制定工艺路线，在对零件进行分析的基础
上，划分零件粗、半精、
精加工阶段，并确定工序集中与分散的程度，合理安排各表面的
加工顺
序，从而定制出零件的机械加工工艺路线，对于比较复杂的零件，可以
考虑几个方案，分析比较后，再从中选出
确定
各工序的加工余量和工序尺寸及公差。选择机床及工、夹、量、
刀具。机械设备的选用应
当保证加工质量、又要经济合理。确定各主要
工序的技术要求及检验方法。确定各工序的
切削用量和时间定额。最后
填写工艺文件。
< br>（二）
.
配合零件的总体加工工艺分析
< br>
通过分析零件图纸，
可以看出配合件一和配合件二为相
互配合零件，
两件都属于轴类零件，配合件一的零件图尺寸标注完整，符合数控加工
.
尺寸标注。
根据零件的技术要求，要求零件的毛坯材料为
45
号调质钢圆棒
料，
无热处理和硬度要求，加工数量为小批量生产。并且端面允许打中心孔。
零件的加工内容包括内、外表面组成，包括内外螺纹、内外圆柱、端面、
锥
度、倒角、圆弧面、端面槽。两件是分别加工的，加工好后要达到相
应的配合要求。
分析零件图纸上主要尺寸精度等级，最高的尺寸精度等级为
IT6
的
内外螺纹，所以从尺寸尺寸分析的角
度方面适用的加工方案是：粗车→
半精车→精车
表面粗糙度值要求最高的为
Ra0.
8µm，
可以在数控车床上加工出来。
（三）加工路线的确定
因为本课题主要加工两个通过螺纹、
椭圆孔、
和锥
面达到配合要求，
所以对对精度的要求较高，在加工时应考虑配合要求，所以加工路线中
，
应该在精加工外轮廓之前钻孔，如果外轮廓精加工完成后再加工内孔，
就可能在钻孔时使外轮廓变形。
所以要把钻孔安排在精加工外轮廓之前。
以保证配合精度。
（四）数控程序的设计
根据加工的内容合理的编写程序，
可以根据图纸尺寸要求手动编写
加工程序。根据工艺要求，合理选择切削用量。对外螺纹基本尺寸加工
时
，
要求与大径的值相差
0.2mm
。<
/p>
对内螺纹的基本尺寸加工时，
要求与小
径
的值相差
0.2mm
。
对槽的加工还要
考虑现有刀具的刀宽值。
因为工件需
要先加工一端然后再掉头加
工另一端，所以在编写程序时，要合理的选
.
择分段点。防止加工完成后分段点有接痕。
< br>3
）零件加工用刀具、夹具、装夹方案和设备等的选用及相关内容
该零件加工需要用的刀具，包括外圆车刀（精加工）
、外圆车刀（精
加工）
、钻头、内孔镗刀（精加工）
、内孔镗刀
(
精加工
)<
/p>
、内螺纹刀、外
螺纹刀、
槽刀、
端面槽刀、
中心钻。
对粗加工，
主轴的转速为
1000
（
r/
min
）
。
背吃刀量为
1.5
（
mm
）单边。进给速
度为
200(mm/min)
。精加工的转速为
1500
（
r/min
）
。背吃刀量为
0.1
（
mm
）单边。进给速度为
100(mm/min)
。
使用自定心三爪卡盘配合顶尖对零件进行夹
紧。对配合件一，需要
使用一段装夹，一段顶尖的方法进行加工。
选用
HNC
─
818A
系统
CK6140
型数控
车床加工。
四、课题研究的计划与安排
序号
1
2
3
4
5
6
7
8
研究阶段（起
止时间）
2013.10-2013.11
2013.11-2013.12
2013.12-2014.1
2014.1-2014.2
2014.1-2014.2
2014.1-2014.2
2014.2-2014.3
20104.3
阶段成果名称
调研
成果形式
调研报告
承担人
刘威
刘威
刘威
刘威
刘威
刘威
刘威
刘威
工艺性分析
工艺分析文件
工艺设计
程序设计
仿真
/
试制加工
工艺评估
资料整理
撰写毕业论文
工艺规程文件
程序清单
实验报告
工艺评估报告
论文资料
毕业论文
.
五、参考书目
【
1
】周虹
.
数控加工工艺设计与程序编制【
M
】<
/p>
；北京；人民邮电
出版社，
2009
【
2
】余英良
.
数控车生产案例型实训教材【
M
】
；北京；机械工业出
版社，
2009
【
3
】韩鸿鸾
.
数控车削工艺与编程一体化教程【
M
】
；北京；高等教
育出版社，
200
9
【
4
】袁锋
.
数控车床培训教程【
M
】
；北京；机械工业出版社，
2009
【
5
】周虹
.
数控机床操作工职业技能鉴定指导【
M
】
；北京；人民邮
电出版社，
2008
【
6
】翟瑞波
.
数控加工工艺；北京；机械工业出版社【
M
】
；
2008
【
7
】徐宏海
.
数控加工工艺；北京；化学工业出版社，
2004
.
二配合零件的综合数控车工艺设计与编程加工
摘
要
本设计是以
Ck6140
型数控卧式车
床为研究对象，进行两个配合
零件的总体加工工艺设计和综合加工。
通过对零件的工艺分析，
加工
批量，确定零件加工工艺路线
，进而制定工序卡片。刀具和夹具的选
定要根据零件的加工要求和工艺要求，
选用三爪卡盘和顶尖来装夹工
件。
工艺参数的确定
要根据零件的工艺特征和技术要求。
因为零件是
配合件，
所以对尺寸精度和表面质量的要求较高，
所以要选择合适的
切削用量，通过粗、精加工达到加工要求。在编制程序时也要考虑切
削方式
对加工要求的影响。最终完成两个配合零件的装配。
关
键
词
车床、夹具、走刀、切削用量、参数
Abstract
This
design
is
based
on
Ck6140 type
NC
horizontal lathe
as the
research
object,
carry
out
two
mating
part
of
machining
process
design and integrated as a whole.
Through analyzing the parts
of the
process, batch processing, determine the parts
processing craft route, formulate the
process card. Cutting
tool and fixture
should be selected according to parts
processing requirements and
technological requirements,
choose
three jaw chuck and the top to the clamping
workpiece.
Process parameters should be
determined according to the
.
technological characteristics of spare
parts and technical
requirements.
Because the parts are mating parts, so the
requirement of dimensional accuracy and
surface quality is
higher, so want to
choose the appropriate cutting dosage,
through the rough and finish machining
to meet the processing
requirements.
When programming also want to consider the
influence
of
cutting
way
to
processing
requirements.
The
final
two
mating part assembly.
Keywords
Lathe
、
Chuck
、<
/p>
feed
、
Cutting
parameter
、
parameter
.
目
录
一、数控加工技术的发展史
------------------------------------------
------
13
二、数控加工工艺
的相关基本概念
--------------------------------
-------
17
三、零件加工工艺性分析及总体加工工艺
1
、产品图纸
--------------------
----------------------------------------------
20
2
、产品加工工
艺分析
------------------------------------
22
3
、总
体加工工艺方案
--------------------------------
----
27
四、零件加工工艺过程分析与设计
1
、工序一的分析与设计
------------------
----------------
28
2
、工序二的分析与设计
---------------
-----------------
--32
3
、工序三的分析与设计
------------
-------------------
---35
4
、工序四的分析与设计
---------
----------------------
---38
五、工艺装备及工艺参数设计
1
、刀具及设备的选用
---------------------
--------------
--41
2
、工装夹具的应用
-----------------
-------------------
---42
3
、
工艺参数的确定
-----------------------------------
----
43
六、主要程序编制清单
----
---------------------------------
53
七、仿真及加工试制
-----------
----------------------------
66
八、
工艺方案的评估与设计心得
--------------------------------------------
70
九、参考文献
---
------------------------------------------
< br>72
十、外文资料及中文译文
-----------------------------------
74
十一、致谢
-------------
----------------------------------
83
.
数控加工技术的发展史
1946
年诞生了世界上第一台电子计算机，
6
年后
，即在
1952
年，
计算机技术应用到
了机床上，
在美国诞生了第一台
数控机床。从此，传统机床产生
了质的变化
.
1948
年，
美国帕森斯公司接受美国空军委托，
研制飞机
螺
旋桨叶片轮廓样板的加工设备。由于样板形状复杂多样，
精度要求高，一般加工设备难以
适应，于是提出计算机控制
机床的设想。
1949
年，
该公司在美国麻省理工学院伺服机构
研究室的协
助下，开始数控机床研究，并于
1952
年试制成
功第一台由大型立式仿形铣床改装而成的三坐标数控铣床，
不久即开始正式生
产，于
1957
年正式投入使用。这是制造
技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中数控加
工时代的开始。
数控加工是现代制造技术的基础，这一发明对于制造行
业而言，具有划时代的意义和深远的影响。世界上主要工业
发达国家都十分重视
数控加工技术的研究和发展。经过几十
年的发展，目前的数控机床已实现了计算机控制并
在工业界
得到广泛应用，在模具制造行业的应用尤为普及。
<
/p>
针对车
削、
铣削、
磨削、
钻削和刨削等金属切削加工工艺及电加工、
激光加工等
特种加工工艺的需求，开发了各种门类的数控加
工机床。数控机床种类繁多，一般将数控
机床分为
16
大类：
.
数控车床
(
含有铣削功能的车削中心
)
，数控铣床
(
含铣削中
心
)
，数控铿床
，以铣程削为主的加工中
心，数控磨床
(
含
磨削中心
)
，
数控钻床
(
含钻削中心
)
，
数
控拉床，
数控刨床
，
数控切断机床，
数控齿轮加工机床，
数控激光加工机床，
数控电火花线切割机床，
数控电火花
成型机床
(
含电加工中
心
)
，
数控板村成型加工机床
，数控管料成型加工机床
，
其他数控机床。
如今的数控技术发展趋势有以下几个方面：
1
高速、高精度、高效、高可靠性。
要提高加工效率，
首先必须提高切削速度和进给速度，同时，还要缩短加工时
间；要确保加工质量，必须提高机床部件运动轨迹的精度，
而可靠性则是上
述目标的基本保证。为此，必须要有高性能
的数控装置作保证。
2
柔性化
、
集成化。
为适应制造自动化的发展，
向
FMC
、
FMS
和
CIMS
提供基础设备，
要求数
控系统不仅能完成通常
的加工功能，而且还能够具备自动测量，自动上下料、自动
换刀、
自动更换主轴头
（有时带坐标变换）<
/p>
、
自动误差补偿，
自动诊断、进线和联网
功能，特别是依据用户的不同要求，
可方便地灵活配置及集成。
3
智能化
，网络化。智能化的内容包括在数控系统中
的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面
的智能化，如
自适应控制，工艺参数自动生成；为提高驱动性能及使用连
.
接方便方面的智能化，
如前馈控制，
电机参数的自适应运算，
自动识别负载自动选定模型，自整定等；简化编程、
简化操
作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面
等；还有智能诊断、智能监控方面的内容，方便系统的诊断
及维修等。
4
市场适应性上的发展趋势：普及型、个性化。为了
适应数控机床多品种、小批量的特
点，数控系统又要尽可能
扩大批量，为此，数控系统生产厂家不仅应能生产通用的普
及型数控系统，而且更应能生产带有个性化的数控系统，特
别是设计
、生产能够由用户自己增加专有功能的普及型数控
系统：这是市场份额最大的数控系统，
也是最有竞争力的数
控系统，这也是适应性的体现。
5
体系结
构上的发展趋势：开放性。为适应数控进线、
联网、普及型个性化、多品种、小批量、柔
性化及数控迅速
发展的要求，最要的发展趋势是体系结构的开放性，设计生
产开放式的数控系统。
而从数控技术及其装备发展
的趋势来看，其主要研究热
点有以下几个方面：
1
。高速、高精加工技术及装备的新趋势。
2
。多轴联动加工和复合加工机床快速发展。
< br>
3
。智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的
主要趋势。是当前研究的核心。
.
4
。重视新技术标准、规范的建立
数控技术。
简述数控机床的基本组成部分及其基本功能：
数控机床通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机床
传动系统及其他辅助系统
组成。控制系统用于数控机床的运
算、管理和控制，通过输入介质得到数据，对这些数据
进行
解释和运算并对机床产生作用；伺服系统根据控制系统的指
令驱动机床，把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部
件的运动指令，使刀具和零件
执行数控代码规定的运动；检
测系统则是用来检测机床执行件
(
工作台、转台、滑板等
)
的
位移和速度变化量，并将检测结果反馈到输入端，与输入指
令进行比较，根
据其差别调整机床运动；机床传动系统是由
进给伺服驱动元件至机床执行件之间的机械进
给传动装置；
辅助系统种类繁多，如：固定循环
(
能进行各种多次重复加
工
)
、自动换刀
(
可交换指定刀具
)
、传动间隙补偿偿机械传
动系统产生的间隙误差
)
等等。
.
数控加工工艺的相关基本概念
1
.
数控加工工艺规程：用工艺文件规定的数控加工工艺
过程，称为数控加工工艺规程。
2.
数控加工工序：是数控加工工艺过程中可以相互区别
彼此之间有着明显差别的
工艺内容，是一个或几个数控加工
程序对同一工件所连续完成的加工内容，或是一把或一
组刀
具所完成的加工内容，或是一次安装工件完成的加工内容。
3.
工序集中：是将工件的加工集中在少数几道工序内完
成。每道工序的加工内容较多。
工序分散是
将工件的加工分散在较多的工序内进行。每
道工序的加工内容很少，最少时即每道工序仅
一个简单工
步。
加工余量是指加工过
程中所切去的金属层厚度。余量有
工序余量和加工总余量（毛坯余量）之分。
工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差；
加工总余量（毛坯余量）是毛坯尺寸与零件图样的设计
尺寸之差。<
/p>
工序余量和工序尺寸及其公差的计算公式：
Z=Zmin+Ta
Zmax=Z+Tb=Zmin+Ta+Tb
Zmin
——最小工序余量；
Zmax
——最大工序余量；
.
Ta
——上工序尺寸的公差；
Tb
——本工序尺寸的公差。
4.
生产纲领：是指企业在计划期内应当生产的产品产量
和进度计划。
计划期常定为一年，
所以生产纲领也称
年产量。
N=Qn(1+
α
)
×
(1+
β
)
N
——零件的年产量（件
/
年）
；
Q
——产品的年产量（台
/
年）
；
n
——每台产品中，该零件的数量（件
/
台）
；
α
——备品的百分率；
β
——废品的百分率。
5.
切削加工：是指用金属切削刀具把工件毛坯上预留的
金属材料（余量）切除，以获得图样所要求的零件的过程。
主运动是指切削加工过程中由机床提供的主要运动。
进给运动又称为走刀运动，其动力由机床提供，可使用
刀具与工件之间产
生附加的相对运动，是切削过程中使金属
层不断地投入切削，从而加工出完整表面所需的
运动。
切削用量是切削速度、进给量、和背吃刀量的总称。
6.
加工精度：指零件经机械加工后，其几何参数（尺
寸、形状和表面间的相互位置）的实际值与理论值的符合程
度。
零件的的加工精度包括：尺寸精度、形状精度和相互
位置精度；机械加工精度是指零件加工后实际几何参数
(
尺
寸、形状和表面间的相互位置
)
与理想几何参数的符合程度。
.
通
常形状公差应限制在位置公差之内，而位置误差也应
限制在尺寸公差之内。当尺寸精度要
求较高时，相应的位置
精度、形状精度也要求高。但形状精度要求高时，相应的位
置精度和尺寸精度有时不一定高，这要根据零件的功能要求
来决定。<
/p>
7.
①原理误差：由于采用了近似的
成形运动或近似的
刀刃轮廓而产生的误差。
< br>②调整误差：调整的作用主要使刀具与工件之间达到正
确的相对位置。调整不准确
就会产生相应误差。
③夹具的制造误差与磨损：系指夹具上的
定位元件、导
向元件、分度机构、夹具体等的加工误差，夹具装配后以上
各种元件工作面的相对尺寸、位置误差，以及夹具在使用过
程中工作面的磨损。
④刀具的制造误差与磨损：
定尺寸刀
具
（如钻头、
铰刀、
键槽铣刀、镗刀块
及圆拉刀等）的尺寸精度直接影响工件的
加工精度；成形刀具（成形车刀、成形铣刀、成
形砂轮等）
的形状误差、安装误差直接影响工件的形状精度。
⑤工艺系统受力变形：切削加工时，由机床、刀具、夹
具和工件
组成的工艺系统，切削力、夹紧力以及重力等的作
用下，将产生相应的变形，使刀具和工
件在静态下调整好相
互位置，以及切削成形运动所需要的正确几何关系发生变
化，而造成的加工误差。
.
产品图纸
配合件一
6
R
1
8
.
5<
/p>
5.5
R
1
2<
/p>
X
6
0.8
X<
/p>
2
=10Z
Z
其
余：
1.5
×
45
°
6.3
1
.
6
9.6
R2.5
R2
4
φ
4
8
-
0
.
0
6
+
0
.
0
5
φ
4
8<
/p>
-
0
.
0
6
1
.
6
R1.5
16
14
0.8
0
.
8
15<
/p>
±
0.03
10
-0.08
0
8
1
.6
14
86.5
-0.1
0
12.5
21.5
1.5
16
±
0.1
< br>
1.
以小批量生产条件编程。
2.
不准用砂布及锉刀等修饰表面。
3.
未注公差尺寸按
GB1804-M
。
4.
端面允许打中心孔。
5.
材料及备料尺寸：
45#
调质（
φ
55
×
< br>90
）
。
φ
2
5
-
0
.
0
6
φ
2
8
0
φ
2
< br>1
4
5
.
4
20
φ
5
0
φ
4
1
φ<
/p>
4
8
M
2
4
x
1
.
5
-
6
g
0
.
8
0
0
0
.
配合件二
R2
0.8
0.8
R2.5
1.6
25
°
1.6
6.3
其余：
R
1
2
M
2
4
x
1
.
5
-
6
H
φ
5
7
-
0
.
< br>0
5
φ
5
2
+
0
.
0
3
3
0
R
1
8
.
5
+
0
.
0
4
0
R5
R1.5
1
.
6
φ
2
8
-
0
< br>.
0
3
φ
2
5
15
±
0.03
9
5
15
18
9.6
16
6.1
16.9
27
±
0.03
0
8
-0.04
1.5
5
54
-0.1
0
1.
以小批量生产条件编程。
2.
不准用砂布及锉刀等修饰表面。
3.
未注公差尺寸按
GB1804-M
。
4.
端面允许打中心孔。
5.
材料及备料尺寸：
45#
调质（
φ
70
×
< br>65
）
。
φ
6
8
-
0
.
0
6
4
φ
6
1
< br>φ
6
3
.
6
φ
5
9
φ
2
1
φ
5
8
0
0
φ
4
8
0
.
产品工艺分析
零件的数控加工工艺分
析是编制数控程序中最重要而
又极其复杂的环节，也是数控加工工艺方案设计的核心工<
/p>
作，必须在数控加工方案制定前完成。一个合格的编程人员
对数控
机床及其控制系统的功能及特点，以及影响数控加工
的每个环节都要有一个清晰、全面的
了解，这样才能避免由
于工艺方案考虑不周而可能出现的产品质量问题，造成无谓
的人力、物力等资源的浪费。
全面合
理的零件加工工艺分析是提高数控编程质量的
重要保障。零件加工工艺性分析是数控规划
的第一步，在此
基础上，
方可确定零件数控加工所需的数控机床
、
加工刀具、
工艺装备、切削用量、数控加工工艺路线，从而获
得最佳的
加工工艺方案，最终满足零件工程图纸和有关技术文件的要
求。零件的数控加工工艺分析是编制数控程序中最重要而又
极其复杂的环节，也是数
控加工工艺方案设计的核心工作，
必须在数控加工方案制定前完成。
1
、零件图的工艺性分析
对零件图的分析和研究主要是对零件进行工艺审查，<
/p>
如检查设计图纸的视图、
尺寸标注、
技术
要求是否有错误、
遗漏之处，
尤其对结构工艺性较差的零件，<
/p>
如果可能应和
设计人员进行沟通或提出修改意见，
由设计人员决定是否
进行必要的修改和完善。
.
① 零件图的完整性和正确性分析
零件的视图应符合国家标准的要求，
位置准确，
表达清楚；
几何元素（点、线、面）之间的关系（如相切、相交、平
行）应准确；尺寸标注应完整、清晰。
②
零件技术要求分析
零件的技术要求主要包括尺寸精度、
形状精度、
位置精度、
表面粗糙度及热表处
理要求等，
这些技术要求应当是能够
保证零件使用性能前提下的
极限值。
进行零件技术要求分
析，主要是分析这些技术要求的合
理性以及实现的可能
性，
重点分析重要表面和部位的加工精度和
技术要求，
为
制定合理的加工方案做好准备。
< br>同时通过分析以确定技术
要求是否过于严格，
因为过高的
精度和过小的表面粗糙度
要求会使工艺过程变得复杂，
加工难度
加大，
增加不必要
的成本。
③ 尺寸标注方法分析
零件图的尺
寸标注方法有局部分散标注法、
集中标注法和
坐标标注法等。<
/p>
对在数控机床上加工的零件，
零件图上的
尺寸在能够保证使用性能的前提下，
应尽量采取集中标注
或以同
一基准标注（即标注坐标尺寸）的方式，这样既方
便了数控程序编制，
< br>又有利于设计基准、
工艺基准与编程
原点的统一。
④ 零件材料分析
.
在满足零件功能的前提下，
应选用
廉价的材料，
选择材料
时应立足于国内，不要轻易选择贵重和紧
缺的材料。
⑤
零件的结构工艺性分析
零件的结构工艺性是指所设计的零件
，
在能够满足使用性
能要求的前提下制造的可行性和经济性。<
/p>
好的结构工艺性
会使零件加工容易，节省成本，节省材料；
而较差的结构
工艺性会使加工困难，加大成本，
浪费材料，甚至无法加
工。
通过对零件的结构特点、
精度要求和复杂程度进行分
析的过程，
可以确定
零件所需的加工方法和数控机床的类
型和规格。
通过分析零件图纸，可以看出配合件一和配合件二为相
互配合零件，两件都
属于轴类零件，配合件一的零件图尺寸
标注完整，符合数控加工尺寸标注。
零件的技术要求，零件的毛坯材料为
45
号调质钢圆棒
料，无热处理和硬度要求，加工数量为小批量生产。并且端
面允许打中心孔。零件的加工内容包括内、外表面组成，包
括内
外螺纹、内外圆柱、端面、锥度、倒角、圆弧面、端面
槽。两件是分别加工的，加工好后
要达到相应的配合要求。
2
、零件的尺寸分析
该组合件尺寸完整，主要尺寸精度分析如下：
（
1
）
配合件一
φ
48(-0.06,0)
：经查表
,
尺寸精度等级为
IT9
.
φ
28(0,+0.05)
：经查表
,
尺寸精度等级为
IT9
φ
25(-0.06,0)
：经查表
,
尺寸精度等级为
I
T9
M24
×
1.5-6g
：尺寸精度等级为
IT6
15
±
0.03
：经查表
,
尺寸精度等级为
IT8
10
（
-0.08
，
0
）
：经查表
,
尺寸精度等
级为
IT10
86.5
（
0
，
-0.1
）
：经查表
,
尺寸精度等级为
IT10
16
±
0.1
：经查表
,
尺寸精度等级为
IT12
（
2
）
配合件二
φ
57(-0.05,0)
：经查表
,
尺寸精度等级为
IT8
φ
48(+0.04,0)
：经查表
,
尺寸精度等级为
IT8
φ
28(-0.03,0)
：经查表
,
尺寸精度等级为
IT8
φ
68(-0.06,0)
：经查表
,
尺寸精度等级为
IT9
M24
×
1.5-6H
：
尺寸精度等级为
IT6
27
±
0.3
：经查表
,
尺
寸精度等级为
IT8
8
（
-0.04,0
）
：经查表
,
尺寸精度等级为
IT9
64
（
-0.1,0
）
：经查表
,
尺寸精度等级为
IT10
15
±
0.03
：经查表
,
尺寸精度等级为
IT8
在确定零件的加工工艺时，必须分析零件图的尺寸公差
要求，才
能合理安排车削工艺、正确选择刀具及确定合理的
切削用量等。对于尺寸精度要求较高的
零件，若采用一般车
削工艺达不到精度要求时，
可采取其他措施
（如磨削）
弥补，
并注意给后续工序留
有余量。一般来说，对于淬火钢以外的
.
各种金属，
粗车后的尺寸公差等级为
IT12
－
IT11
，
半精车后
为<
/p>
IT10
－
IT9
，精车后为
IT8
－
IT6
。分析以上主要尺寸精度
等级，最高的尺寸精度等级为
< br>IT6
的内外螺纹，所以从尺寸
尺寸分析的角度方面适用
的加工方案是：粗车→半精车→精
车
3
、表面粗糙度分析
表面粗糙度是零件表面质量的重要技术要求，也是合理
安排车削工艺，
选择机床、
刀具及确定切削用量的重要依据。
例
如，对于表面质量要求较高的表面，应该选择刚性好的机
床并用恒线速度切削。一般的，
粗车后表面粗糙度
Ra
值可
以达到
25
－12.5µm，
半精车后表面粗糙度
Ra
值可以达到
6.3
－3.2µm，
精车后表面粗糙度
Ra
值可以达到
1.6
－0.8µm。
粗
镗后表面粗糙度
Ra
值可以达到
12.5
－6.3µm，
半精镗后表面
粗糙度
Ra
值可以达到
3.2
－1.6µm，
精镗后表面粗糙度
Ra
值
可以达到
1.6
－0.8µm。
分析零件图，配合件一中
有四处表面的表面粗糙度为
Ra0.8µm，
有三处表面的表面
粗糙度为
Ra1.6µm，
其余表面的
表面粗糙度为
Ra6.3µm。配合件二中有两处表面的表面粗糙
度为
Ra0.8µm，有三处表面的表面粗糙度为
Ra1.6
µm，其余
表面的表面粗糙度为
Ra6.3µm。根据分析，该
组合的所有表
面都可以在数控车床上加工出来，并且加工经济性良好。
< br>
.
总体加工工艺方案
工序号
工序名称
作业内容
加工设备
1
2
下料
φ
55mm
×
90mm
锯床
数控车床
CK6130
加工配合件一左端
（
1
）钻底孔
粗、精加工左端内外
（
2
）粗加工内轮廓
轮廓
<
/p>
（
3
）粗加工外轮廓
（
4
）精加工外轮廓
（
5
）精加工内轮廓<
/p>
3
加工配合件一右端
（
1
）车端面，打中心孔
粗、精加工右端外轮
廓
（
2
）粗加工外轮廓
（
3
）精加工外轮廓
φ
70mm
×
65mm
4
5
下料
锯床
数控车床
CK6130
加工配合件二左端
（
1
）钻底孔
粗、精加工左端内外
（
2
）粗加工内轮廓
轮廓
<
/p>
（
3
）粗加工外轮廓
（
4
）精加工外轮廓
（
5
）精加工内轮廓<
/p>
6
加工配合件二右端
（
1
）粗加工外轮廓
粗、精加
工右端外轮
（
2
）精加工外轮廓
廓
7
配合检验
.
加工配合件一左端工序的分析与设
计
本道工序主要加工配合件一零件的左端，包括内轮廓的
加工和外
轮廓加工至
30mm
处，把本道工序放到最前面加工
是以为该零件右端没有适合面用于装夹的圆柱面。所以只能
先加工零件的左
端。零件的左端有
15mm
的圆柱面，可以用
于装夹，零件的技术要求上端面允许打中心孔，所以，可以
利用该面装夹。
零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注。零件毛
坯材料为
φ
55mm
×<
/p>
90mm
圆棒料、材料为
45
号调制钢，切削
加工性能较好，
需要进行调制处
理，
无硬度要求。
零件的左、
右两端面
均为尺寸设计基准，加工数量为小批量生产。对于
尺寸精度要求，主要通过准确对刀、正
确设置刀补、设置磨
耗和正确制定合适的加工工艺来保证。
<
/p>
零件在加工过程中安排工序数量的多少，可遵循工序集
中或分散的
原则来确定。工序集中就是零件的加工集中在少
数工序内完成，而每一道工序的加工内容
却很多；工序分散
则相反，整个工艺工程中工序的数量多，每一道工序的加工
内容却很少。
在拟定工艺路线时，工序是集中还
是分散，即工序数量
是多是少，主要取决于生产规模和零件的结构特点及技术要
.
求。就本零件而言，加工批量为小批量生产，根据数控机床
加工零件的特点，应按工序集中的原则划分工序，即在一次
装夹下尽可能
完成大部分甚至全部表面的加工。
以一次装夹加工和加工的部
位，装夹的次数来划分工
序。
为了提
高生产效率并保证零件的精加工质量在切削加
工过程中，应先安排粗加工工序，在较短的
时间内，将精加
工前大量的加工余量去掉。当粗加工后所留余量的均匀性满
足不了精加工要求是时，应安排半精加工作为过渡性工序，
以便使精加工余量
小而均匀。精加工时，零件的最终轮廓应
该连续加工完成。先利用复合循环指令将整个零
件的大部分
余量粗车去除，再将表面精车一遍，以此来保证零件的加工
< br>精度和表面粗糙度的要求。
对于本工序还应该遵循内外
交替的加工原则，对于既有
内型腔又有外表面大的回转零件，如果零件壁较厚，刚性相<
/p>
对较好，可以按照先粗后精的加工顺序进行加工；如果零件
壁较薄
，为了防止零件变形；保证零件尺寸精度，则应该先
进行内外表面的粗加工，后进行内外
表面精加工。切不可将
零件上一部分表面—（外表面或内表面）加工完毕后，再加
工其他表面。
在一般情况下，特别是在粗加
工时，通常安排离对刀点
近的部位先加工，离起刀点远的部位后加工，以便缩短刀具
.
移动距离，减少空行程的时间。对于车削加工而言，先近后
远有利于保证坯件或半成品的刚性，改善切削条件。
热处理可以提高材料的力学性能，改善金属的切削性能
以及消除残余应力。在
制定工序时，根据零件的技术要求，
材料的毛坯为
φ
70mm
×
65mm
圆
棒料、材料为
45
号调制钢。
调制，是
对零件淬火后再高温回火，能消除内应力、改善加
工性能并能获得较好的综合力学性能。
一般安排在粗加工之
后进行。对一些性能要求不高的零件，可以作为最终的热处
理。
因为加工的零件属于配合件，所以零件的
加工精度要求
较高，为了防止在加工内孔时，外轮廓有变形，所以先
φ
12
的钻头钻底孔
22mm
，
然后用镗孔刀对内轮廓进行粗加工，
加<
/p>
工到
20mm
处。
在内孔粗加工完成后，再对零件的外轮廓进行粗加工，
外轮廓加工到
30mm
处，因为该零件的左端有<
/p>
R18.5mm
的圆
弧面，如果放在该零
件右端的加工工序中加工，刀具可能撞
到卡盘，比较危险，所以放在左端的加工工序中加
工。为了
防止零件掉头加工时出现加工的接痕，所以在加工左端时，
加工到
30mm
处，因为这里是凹槽，不会产生痕迹。
对该零件的左端外轮廓粗加工完成后，再对外轮廓进行
精加工。最后对内轮廓进行精加工。
在对内轮廓时加工，应该注意，椭圆的不能单独加工，
.
不能为了编程方便就直接分两段走刀，
如果先加工
< br>φ
21
的内
孔，
然后再加工半个椭圆的轮廓，
这样会产生很多的空走刀，
浪费时间，所以要先计算出顶点的坐标。
.
加工配合件一右端工序的分析与设
计
本道工序加工配合件一的右端，主要的加工内容包括螺
纹的加工
，槽的加工，圆弧的加工，抛物线的加工和圆柱面
的加工。
<
/p>
零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注。零件毛
坯材料为<
/p>
φ
55mm
×
9
0mm
圆棒料、材料为
45
号调制钢
，切削
加工性能较好，
需要进行调制处理，
无硬度要求。
零件的左、
右两端面均为尺寸设计基准，加工
数量为小批量生产。对于
尺寸精度要求，主要通过准确对刀、正确设置刀补、设置磨
耗和正确制定合适的加工工艺来保证。
首
先车端面，用手动的方式控制，将零件的总长度控制
到
86.5
mm(-0.1,0)
。
在车端面时应该注意，
此时的装夹面不
能是上道工序的加工面，
因为零件总长
86.5mm
，
而上道工序
加工的装夹面只有
15mm
。如果只装夹
15mm
，在车端面时工
件会抖动的非常严重，
因为车端面时工件承受的力主要是径
向力，这样很难将端面车平，还容易将工件顶弯，达
不到加
工要求，
导致零件报废。
所以可
以先装夹毛坯面，
来车端面。
因为毛坯表面可以作为粗加工的定
位基准，将零件的总长度
加工到尺寸后，再用中心钻打中心孔（顶尖孔）
。在打中心
孔之前，应该先将中心钻安装在数控车床的尾座上，将尾座
.
推到零件附近，先大致用肉眼分别尾座有没有偏心，因为可
能在之前的加工过程中可能使尾座做偏心处理，所以在大中
心孔之前应该
确定没有偏心。打中心不必太深，只要在端面
上点出痕迹就可以了，打好顶尖孔后就可以
装夹零件左端的
15mm
的圆柱面，
然
后将尾座顶住零件的右端面的中心孔进行
加工。在编程时应该考虑尾座的位置，在退刀或
换刀时，应
该选择安全的位置。
因为
该零件的加工中有凹的圆弧面，所以在粗加工编程
中使用外圆粗车复合循环（
G71
）时，应该包括
E
值。
E
的值
为径向的余量。
在槽的编程和加工过程中应该注意，使用的槽刀必须有
< br>侧切削刃。因为槽的底部和顶部都有圆弧，需要使用槽刀两
端的侧切削刃进行加工
。另外对槽刀的刀宽尺寸要求很高，
因为要使用槽刀两端的切削刃，先选定好槽刀的刀位
点，通
过刀位点和槽刀的刀宽，进行计算，完成槽和圆弧的加工。
利用槽刀可以完成倒角、梯形槽、长圆弧槽的各种精加
工。
但注意用槽刀车削之前必须用
90
°外圆车刀，或
45
°
外圆车刀进行粗加工，然后用槽刀精车。车削
长圆弧槽时，
刀具应先贴近工件外径，如果以左刀尖对刀轴向移动进刀
< br>时，到切削点位置应加上刀宽距离为编程尺寸，即用右刀尖
车右圆弧。长圆弧槽中
间平走刀的轴向距离，为零件中间轴
向长度减去刀宽距离为编程尺寸，用左刀尖车左圆弧
。
.
在数控车床上切槽加工时，如
果刀宽等于要求加工的槽
宽，则切槽刀一次切槽到位，若以较窄的切槽刀加工较宽的
槽，则应多次切入。合理的切削路线是：先切中间，再切左
右两刀，
因为先切中间时，刀刃两侧的负荷均等，后面的两
刀，一刀是左侧负荷重，一刀是右侧负
荷重，刀具的磨损还
是均匀的。
在螺
纹的加工时，要保证螺纹刀足够的锋利，因为螺纹
的尺寸公差等级在该零件中要求最高，
为
IT6
级，所以在精
加工时，应该减
少背吃刀量，增加走刀次数。
加工顺序，先对整体的轮廓进行
粗加工，槽的基本尺寸
加工至
φ
48m
m
，螺纹的基本尺寸加工至
φ
23.8
mm
；然后对整
体的轮廓进行精加工；然后加工槽；最后加工螺
纹。
对外轮廓进行粗加工时，要注意螺纹外圆柱面的加工尺<
/p>
寸，因为在加工螺纹时，螺纹刀的主切削刃和副切削刃会对
工件进
行挤压，产生很大的及压力，使总体的尺寸变大，所
以在加工螺纹的基本尺寸时，应该将
基本尺寸减小
0.2mm
，
把螺纹的基
本尺寸加工到
23.8mm
。
.
加工配合件二左端工序的分析与设
计
本道工序主要加工配合件二左端的外轮廓，和内孔轮
廓，主要包
括圆弧的加工，内孔的加工，内螺纹的加工，内
锥面的加工。
先
加工本道工序，
是为了方便下道工序的装夹。
零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注。零件毛
坯材料为
φ
70mm
×
65mm
圆棒料、材料为
45
号调制钢，切削
加工性能较好，
需要进行调制处理，
无硬度要
求。
零件的左、
右两端面均为尺寸设计基准，加工数量为小批量
生产。对于
尺寸精度要求，主要通过准确对刀、正确设置刀补、设置磨
< br>耗和正确制定合适的加工工艺来保证。
零件图样上带公
差的尺寸，编程时一般取平均值。但也
可以取基本尺寸编程，因为后续加工时要通过调整
编程尺寸
获得零件的尺寸精度。但需要留有足够的精加工余量，否则
粗加工的零件某些尺寸可能小于零件图样的尺寸，使加工工
件报废。
编程原点与换刀点的确定，根据编程原点的确定原则，
该工件的编程原点设定在毛坯外的安全位置。本道工序采用
一次装夹完成内、外轮廓的
加工。为了防止钻孔对外轮廓的
加工产生变形，
所以在加工前先
钻孔，
钻
φ
12mm
< br>×
70mm
的底
孔。在钻孔时应
该将工件钻穿，因为零件为通孔加工，所以
.
要钻穿内孔。<
/p>
将钻头安装固定在尾座上，
用手动的方式钻孔，
< br>注意进给方式，钻
10mm
应该反方向回退
,
排出铁屑，冷却钻
头。不能连续进给，否则会使钻
头发热顶住工件。在快钻通
内孔时应该减慢进给，慢慢钻。钻孔完成后用内孔镗刀先对<
/p>
内轮廓进行粗加工，在编程时应该选择安全的循环起点，
X
轴的坐标值要小于内孔的尺寸，还要考虑刀具的宽度，在加
工过程中还
应该注意的是减少背吃刀量，多次走刀。因为最
终的内孔壁厚只有单边
< br>4.5mm
，所以在内孔的粗加工时要减
小吃刀量。同样
的加工外轮廓时也应该劲量的避免产生大的
径向力，防止使零件表面变形。在加工零件左
端的
R18.5
倒
圆角时应该从左像右
加工。防止变形。
内轮廓粗加工完成后，对外轮廓进行粗加工
，左端外轮
廓的加工长度要考虑右侧轮廓的加工，分析零件的图纸，在
< br>左侧
27mm
处有个台肩，应该放在左侧的工序中加工，
但是
如果只加工到左侧
27mm
处，台
肩上的
R2
的圆弧就要放在加
工右侧的
工序中加工，
考虑到右侧加工工序的合理性，
将
R2
的圆弧放在左侧的加工工序中完成，这样就要加工到左侧的
35mm
处，
防止零件在右侧工序加工完成后会出现接
痕，
所以
φ
68mm
< br>的圆柱面的加工长度要大于
35mm
，考虑到装夹的长<
/p>
度，将左侧工序的加工长度定为
37mm
。
然后对外轮廓、内轮廓进行精加工。最后对内螺纹进行
加工，在加工内螺纹的基本尺寸时应该注意，在使用内螺纹
.
刀加工内螺纹时，内螺纹刀的主切削刃和副切削刃会对材料
施加挤压
力，使内孔尺寸减小，所以内螺纹的基本尺寸要比
内螺纹的小径大
0.2mm
，零件图上给出的尺寸是螺纹的大径
尺寸，
可以通过螺距用公式计
（
h=0.649p<
/p>
其中，
h
为牙型高，
p
为螺距）算出螺纹的牙型高，再用大径的尺寸减去两倍的
牙型高度得到内螺纹的小径尺寸，再用小径的尺寸加上
0.2
得
到内螺纹孔加工的基本尺寸，
为
22.253mm
。
内螺纹的尺寸
公差等级也要求的较高，为
IT6
，所以在加工时应该减少背
吃刀量，增加
走刀次数。
螺纹加工完后先不急着卸下工件，可以将工配合件
一与
工配合件二装配，查看是否达到加工要求，如果不能配合，
可以在外螺纹上涂抹润滑油，不要用力装配。如果螺纹加工
完成后表面质量达不到要求，
可以在适当的修改刀具磨损
值。慢慢的调整，直到可以装配上。
.
加工配合件二右端工序的分析与设
计
本工序主要加工配合件二的右端外轮廓，该工序主要包
括圆弧面
的加工，和端面槽的加工。椭圆的加工可以与配合
件一的左端内孔配合，端面槽可以增加
配合的紧密度。
零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注
。零件毛
坯材料为
φ
70mm
×
65mm
圆棒料、材料为
< br>45
号调制钢，切削
加工性能较好，
需要进行调制处理，
无硬度要求。
零件的左、
右两端面均为尺寸设计基准，加工数量为小批量生产。对于
尺寸精度要求，主
要通过准确对刀、正确设置刀补、设置磨
耗和正确制定合适的加工工艺来保证。
根据零件图上的尺寸精度要求和表面质量要求，将总的
加工工序划分为三个步骤，第一步是对外轮廓进行粗加工；
第二步是对外轮廓进
行精加工；第三步是对端面槽的加工。
粗加工外轮廓时要注意
，虽然根据零件径向的加工余量
较大的结构性，选择端面粗车复合循环（
G72
）较好，但是
由于加工时，
装夹面为零件左侧
φ
57mm
的空
心轴，
刚性不是
太好，如果使用端面粗车复合循环，会在加工过
程中产生较
大的径向力
，影响加工精
度，甚至使零件弯曲。所以在粗
加工时应该使用外圆粗车复合循环（
G71
）
。在粗加工外轮廓
时还要
为端面槽的加工留好余量。其他部分可以加工到零件
.
图的要
求，
R2.5mm
的圆弧是与加工左侧工序的结合处，
所以
在退刀时要
X
向退
刀，才能保证没有接痕。
第二步是对外轮廓进行精加工，
可以选择副偏角为
30
°
< br>的外圆精车刀，主轴转速为
1500r/min
。
第三步是对端面槽进行加工。端面槽上下部都有倒角，
下部
R1.5mm
的倒角是配合配合件一左侧内孔处
的
R1.5mm
的
倒角；端面槽上部<
/p>
R5
的倒角主要是为了装配的方便，这样
设计使的配合更为灵活，工艺性能好。在端面槽刀的选择上
要注意端面槽刀的刀宽，为了
加工方便和编程方便最好能控
制在
5mm
。还要注意端面槽刀的后角和负后角，不要与工件
产生干涉，
所以要选用大的后角和负后角，
允许磨成圆弧状。
端面槽刀在装
夹时要使刀刃与工件的轴线垂直。因为在加工
零件左端的工序中已经将孔钻通，所以在对
刀具的中心高时
有点困难。但是如果刀具安装时中心高误差大，就可能导致
零件加工报废。所以在对刀具的中心高时可以借助尾座上的
顶尖，
因为顶尖的高度正好对着零件的中心，
偏差非常的小，
而且装夹面为加工过的外圆，这样尾座顶尖的高度与零件中
心的高度重合。在安装刀
具时可以将尾座的顶尖做为参考。
端面槽刀在对刀时要先确定
好刀位点，选择端面槽刀的
下端点作为刀位点，所以要用端面槽刀的上切削刃加工顶部<
/p>
的
R5mm
的圆弧，用下端的切削刃加工
底部
R1.5mm
的圆弧。
零件图上端
面槽的上端与端面有
25
°夹角的要求，
圆弧与夹
.
角自然过渡。端面槽加工完后，可将配合件一的
左端与配合
件的右端进行装配，在装配时要在配合件二的右端上涂抹润
< br>滑油，使装配方便，保护加工面。如果配合不上，无法将配
合件二的右端推入配合
件一的左端，或者椭圆可以进入配合
件一的左端，
但是端面槽无
法装配，
可能是端面槽尺寸小了，
这是可以适当的修改端面槽的
刀具补偿值。直到装配上为
止。
.
刀具及设备的选用
床加工
二、
刀具的选用
:
根据工艺方案，和编程的
需要
数控加工刀具卡
序
号
1
2
刀具号
刀具规格
（
T
）
名称标准
T01
T02
刀位点
刀具补偿
半径
硬质合金
自动
硬质合金
自动
刀具材料
备注
一、
设备的选用：选用
HNC
─
818A
系统
CK6140
型数控车
外圆粗车刀
刀尖
外圆精车刀
刀
尖
圆
弧
中
0
.4mm
心
3
4
T03
T04
粗内镗刀
精内镗刀
刀尖
硬质合金
自动
硬质合金
自动
刀
尖<
/p>
圆
弧
中
0.2m
m
心
5
T05
槽刀
宽
5mm
左刀尖
硬质合金
自动
6
7
8
T06
T07
T08
外螺纹刀
内螺纹刀
端面槽刀
宽
5mm
刀尖
刀尖
左刀尖
硬质合金
自动
硬质合金
自动
硬质合金
自动
9
10
钻头
中心钻
φ
12mm
高速钢
高速钢
手控
手控
.
工装夹具的应用
数控车床主要用于对
回转体零件的各表面进行加工，根
据这个特点在数控车床上常见的夹具有三爪自动定心卡
盘、
软爪、四爪卡盘的弹簧套筒等。
对要加工的两个配合件进行分析后，得出结论：
因为零件的加工批量较小，所以不宜使用专用夹具，可
以用三爪自动定心卡盘
夹紧工件。对配合件一的加工，还要
用卡盘和顶尖在装夹工件。
顶尖是机械加工中的机床部件，可以分为死顶尖和活顶
尖两种形
式。死顶尖与工件回转中心孔发生摩擦，在接触面
上要加润滑脂润滑，以防摩擦过热烧蚀
。死顶尖定心准确，
刚性好，适合低速切削和工件精度要求较高的场合。活顶尖
随工件一起转动，与工件中心孔无摩擦，适合高速切削。由
于活顶尖克服
了固定顶尖的缺点，因此也得到了广泛应用。
但活动顶尖存在一定的装配累积误差，而且
当滚动轴承磨损
后，会使顶尖产生跳动，这些都会降低加工精度。
因为加工的配合件的精度要求不是特别高，最高处为螺
纹的
尺寸公差，为
IT6
级，所以使用活顶尖进行装夹工件。