(工艺流程)轮胎翻新工艺流程
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轮胎翻新工艺流程
（一）子午线轮胎翻新工艺规程
一、进厂检验
1.
检查轮胎表面花纹磨损情况：查看轮胎花纹磨损、偏磨或局部磨损情
况，根据子午轮胎选胎标准以及客户要求，初步判断可否翻新以及可翻新种类。
2.
胎体外部检验：
1
）
将轮胎平稳放置于轮胎检验机上，
提升到合适的工作高度，
在轮胎胎侧及胎
面作检验起始标记；
2
）
.
检查轮胎趾口部位是否有明显的凹槽、变形或变色。若凹槽深度大于
5mm
或者变形、变色严重，应作退胎处理，若有轻度的变形、变色，则在触磨检查趾<
/p>
口时，对相应位置要特别留意。
<
/p>
3
）
.
旋转轮胎
，
用手触摸轮胎的趾口部位和胎侧
（特别是装配线附近以及胎体
层
结合部位），从手部感觉来判断以上部位是否有凹陷、凸起等异常现象。发现问
题应立即停止转动，作退胎处理。
4
）
.
从起始标记
开始的触摸检查应重复进行多次，
确保没有遗漏。
若轮胎一侧发
现有问题，在检查另一侧的对应位置时应特别留心，观察是否也有问题。
5
）
用手触
摸检查的同时，
以目视胎体的胎冠至胎肩部位，
查看是否有破损
现象。
用长柄锥剔除伤口表面异物，
小心的探试伤口的深度和范
围，
作有关标记并判断
是否超过允许范围。
6
）
.
清除轮胎表面的石子、铁钉等异物；
3.
胎体内部检验：
1
）
.
用小锤敲击轮胎内侧，
判断是否有脱空现象。
2
）
.
查看内部胎体有无破损，
用长柄锥剔除伤口表面异物，
小心的探试伤口的深
度和
范围，作有关标记并判断是否超过允许范围。
3
）
.
清除轮胎内部的表
层异物。
4.
去补片：
1
）
.
清除客户自行垫配的补片及脱
空的补片。
剥除补片时应小心开刀分层，
不准
< br>
割分胎体完好层。剥除补片时应边拉边割，防止跳线、错层，留有余层者应手工
片平，以便内磨成型。
5.
填写施工单：根据以上检验结果及进厂派工单正确填写施工单
，特
别是客户对冷翻新、热翻新及冷翻胎面花纹有特殊要求的应仔细核对进厂派工
单。
6.
将检验为可翻新的轮胎悬挂在手推车上，及时运至打磨工段；将检
验
为退胎的轮胎推放到规定位置。
注：
（
1
）
.
在以上的检验过程中，
发现问题均应作好
相应的标记，
以便后面工序的进
一步处理；
（
2
）
.
检验中只要发现超出选胎标准允许的现象，
都应及时作退胎处理，
以节省
人力、物力。
（
3
）
.
检验时应严格按照选胎标准执行，不得擅自放
宽检验标准。
（
4
）
.
检验时尽可能将同规格
轮胎一起检查，
以减少大磨操作工更换打磨模板及
调整的次数<
/p>
二、
打磨工序
1.
大
磨工应熟悉各按钮位置及功能。
每天工作前应检查机器的气压及油压，
< br>如有异常及时报修。
2.
操作前应核对施工单，按施工单要求施工。
3.
将轮胎从手推车上取下，装夹到打磨机上后充气固定。轮胎在削磨时的
< br>气压为
1.5kg/c
。
4.
以
2-3mm
的进刀量进行打磨。打磨时，若碰到嵌在胎面上的石子等异
物应停下及时剔除，
防止磨片被异物打断而影响大磨的粗糙度。
估计打磨程度接
近要求
（保护层以上的胶层厚度保证在
0.5-3
mm
之间）
时，
应在胎冠中央的圆周<
/p>
方向均距的取三个测试点，
分别用砂轮从表层橡胶向保护层磨削一
个小口，
以刚
露出保护层钢丝为最佳。
用深度尺分别测量各测试点打磨表面到保护层表层的垂
直距离。
若三个点的深度均在允许范围内，
且表面粗糙度符合要求，
则可
停止打
磨；若任意一点深度小于
0.5mm
，应作退胎处理。若深度过大或表面粗糙度不符
和要求都应继续处理，直至符合要求
或因无法再修整而作退胎处理。
5.
若
加工形式为冷翻，应对打磨后胎面实际宽度进行测量，并根据客户要
求选择胎面花纹。轮
胎胎面应比所选胎面胶宽度宽
3-5mm
，多余部分作倒角处<
/p>
理。
6.
正确填写施工单相关项目，将轮胎取下，放置手推车，及时交付下一
处理工序。
三、
外磨工序
1.
将轮胎从手推车上搬至外磨工作架上，摆放平稳，在胎侧作操作起始
标记。
2.
从起始
标记处检查轮胎胎冠部分的打磨表面，看是否有细隙状或裂开
的伤口。若有则按下列步骤
处理：
2-1)
用低速砂轮处理表面
橡胶层（保护层以上）：
a.
若伤口呈细隙状，且长度小于
20mm
可不作任何处理；
b.
若伤口细密，但长度大于
20mm<
/p>
，且不会涉及工作层，可用低速砂轮打
磨掉伤口表面的橡胶，直至
无伤口或密合伤口长度小于
20mm
；
c.
若伤口以呈明显的开裂状，或虽密合但会深及工作层，应用低
速砂轮
打磨伤口表面橡胶，磨去少许深度后再观察伤口情况（未到达保护层）。此时若<
/p>
伤口已经消失或呈密合状且长度小于
20mm
，可停止处理；若伤口范围仍很大且
深，明显会涉及工作层，可停止打磨，进行下一
步处理；若伤口虽密合但长度大
于
20mm
，无法确定是否会涉及工作层钢丝，则可继续用低速砂轮打磨橡胶，然
后再观察伤口
情况，根据以上所述的方法重复判断处理，直至触及保护层。
注：
以上用低速砂轮打磨时，
应使砂轮磨削方向同保护层钢丝长度方向一致，
以
减少砂轮触及工作层时对完好钢丝的破坏。
2-2)<
/p>
用粗钢刷去除工作层钢丝周围的橡胶，
进一步探明伤口：
对经过上步操作后
难以确定严重程度的伤口和涉及工作层的伤口，
应进一步打开。
打开时可用粗钢
刷向长宽方向
和深度方向磨削橡胶，
边打磨边查看伤口变化情况。
伤口打开程
度
以符合以下两方面为宜：
①在钢丝分布方向，
恰好看到第一根完好的钢丝；
②在
顺着受损钢丝方向，
下一段钢丝已不生锈，也不松动。
2-3)
用高速砂轮处理有损伤的工作层钢丝：
探明伤口后，
可用高速砂轮以持续高
速迅速准确地切断松动的、
起翘的以及断开的工作层钢丝。
对打磨后起毛或切断
后起毛的钢丝，
可将砂轮速度控制在较低速度，
用右手控制砂轮
快速抖动，
将毛
头打去。切断修整后的钢丝应于橡胶结合紧密，
颜色明亮，无烧损；否则应在允
许范围内继续修整处理。
注：
1
）
.
使用高速砂轮切断钢丝时，
应尽量使砂轮切磨方向同各工作层的钢丝长度方
向一致，以减少切磨过
程中对完好钢丝的破坏。